我优求知网施工工艺论文篇（1）
施工质量控制是施工管理的中心内容之一,它不仅具有控制因素多,控制难度大,过程控制要求高的特点,还具有终检局限大等特点,而正是由于这些特点,便更加突出了施工质量控制的重要性,肯定了施工质量控制的必要性。
1.2施工质量控制的方法
对于制药工艺工程施工质量控制,首先要寻求一定的依据方法,只有选定了合适的方法,才能在正确的指引下进行控制,才不至于做一些无用功。常用的施工质量控制方法有统计质量控制理论,全面质量管理理论,六西格玛质量管理方法,而对于上述三种控制方法的开展,还要具体借助一些工具来实施,这样才更加具有规范性,更有系统性,才能使实施的过程变得更加井然有序。一般常用的工具是排列***,直方***,因果分析***,分层法,控制***,散布***,统计分析表等,这些工具可以帮助我们更好的开展对制药工艺工程项目进行监督和控制的工作,在保证规范性的基础上,更能准确及时地反馈监督和控制的力度以及它们所达到的效果,进而能够及时的进行改进工作,使控制的作用发挥到极致。当然,以上几种控制方法和管理工具之间并不是***存在,没有牵连的,而事实恰恰相反,它们之间是相互依存并且可以结合使用的,相互之间并没有严格意义上的划分界限。
2施工质量控制的过程
2.1控制什么
凡事在行动前都必须要有具体的目标才能在预期的效果里有计划的进行,所以,对应到制药工艺工程项目的控制,首先我们必须清楚我们要对什么进行控制,这样才能针对控制对象进行更细化的控制。具体来说,制药工艺工程项目控制的目标主要有人员,施工环节,物种种类,环境等几方面,它们在不同程度上对制药工艺工程项目产生相当重要的影响,因此,我们要控制好这四个影响因素,确保制药工艺工程项目的质量能符合国家制定的标准。
2.2怎么控制
在明确了应该对哪些因素进行控制之后,我们就要进一步采取行动,制定如何加以控制才能更好的起到监督作用的计划,而与此同时,相关人员还要审查实施方案,组织设计或实施计划,保证施工质量的技术组织措施。在这四种因素中,针对人为因素方面的影响,我们必须清楚它所扮演的角色的重要性。因为,人是参加项目施工的领导者也是实施过程的主体,因此,我们必须挑选一些具备相关专业技能的人来完成任务,并且要求企业拥有足够数量的具有生产经验,专业知识及组织能力的技术人员和管理人员,以便于让他们领导传授相关员工一定的技术技能,让员工加深对项目的了解,进而保证生产人员生产技术的熟练程度,保证生产过程的流畅性和安全性。当然,还要要求员工高度重视项目的实施,按要求严格执行相关流程,认真负责的对待工作,规范的遵循实施章程,切不可抱以侥幸心理,按照自己的意愿进行操作过程,以免造成药品安全质量出现重大漏洞的结果。同时,还应当时刻关注工作人员的身体健康状况,确保工作人员的身体素质符合要求。另一个因素就是环境方面的影响,由于进行的工作是对药品等方面的研制,所以不可避免的要考虑到环境是否洁净无菌,是否适于生产这一问题。特别是那些对环境要求极为苛刻的药物,必须更加注重对环境的管理和改善工作。而对于物种种类的筛选方面,员工首先应该要学会辨认,必须熟知物种的特性及辨认的方法,要针对不同物种采取不同的辨认方法,只有在此基础上,才能更系统的对物种进行分类及加工研制过程,确保具有可靠物质基础的生产质量。但切记工作人员采取直接尝吃或用鼻子嗅味的辨认方法,要尽量减少因辨认方法错误而导致实施环节出现错误的事件的发生。当一切就绪,就要开始项目的实施了。实施过程中,必须严格按照生产环节进行,控制好每一个流程,对每一个环节进行监督和质量上的验证。同时,为杜绝人为错误,相关人员必须要审核有关产品质量的证明文件,对工序交接检查,还要检查报告等文件,确保和控制施工过程的质量。当然还要审核应用一些新技术,新工艺,新材料等之后的相关报告,确保新技术应用的质量。在停工之后,还应进行复工检查,确保生产之后的质量保证。最重要的一点就是一定要进行成品的抽样检查,对成品的质量进行检验,如果出现任何异常情况,都要及时进行反馈,并采取措施加以解决,切记不管不顾也不进行备录。还有就是产品在完成之后,一定要对其进行一定时段的试用,并对试用期间出现的状况进行实时记录,不断改进,直到确保产品没有任何不适症状后方可流入市场。
2.3相关反馈
当一切管理和控制工作完成之后,我们要及时对此次工作进行全面的总结和反馈,提出工作中存在的问题,并采取相应的补救和改进措施,切不可随意忽视每一个存在的问题,以免留下安全隐患。
3施工质量控制的改进措施
对于质量事故出现的原因,要结合生产过程中的条件,进行综合分析,认真判断和整合,找出出现事故的原因,采取必要的防护措施。所谓亡羊补牢、为时不晚,任何事情只要我们善于发现,勇于改进,就一定有进步的空间。所以,面对制药工艺工程施工质量控制,我们仍需要在各个方面寻找改进的突破口,比如可以考虑进一步提高员工的工作意识,加强对人员技术的培训,通过改善空气温度和湿度等对工作环境进行整治,对物种进行更加细致地划分等措施。只要抱以不断进取的心,我们就一定能为项目的安全实施提供一个上升的平台,而管理的实施也一定会因此变得更加得心应手。
施工工艺论文篇（2）
泰州师范学校体育馆位于江苏省泰州市师范学校校园内，建成后将作为该校的一个标志性建筑。该工程屋盖采用双曲抛物面鞍形索网结构形式，平面形状为近似菱形，对角尺寸为69．6m×67．2m，平面面积约为3459．5m2。索网悬挂在4根直线形箱形边梁上，梁截面为1400mm×1800mm，混凝土为C50。索网共设计有承重索(主索)40束，每束为2øj15．24钢绞线；稳定索(副索)4l束，每束为1øjl5．24钢绞线。索网网格水平投影尺寸为1．6m×1．6m，中央主索的矢度和中央副索的拱度均为6m(见***1)。
1施工工艺流程
本工程索网结构施工工艺流程为：边梁立模标索网孔位绑扎钢筋安装钢管焊接灌浆管和泌水管
搭满堂脚手架钢索锚具安装钢索下料
钢管制作
浇筑边梁混凝土混凝土养护索网张拉孔道灌浆端头封裹。
2锚具及夹具设计
2．1锚具及其配件设计
本工程选用的钢索为个15．24低松弛镀锌钢绞线，由于索与索之间的相互影响，在张拉的最后阶段需对钢索的内力进行微调，所以自行设计了一套非标准带微调的夹片锚具。主索使用双孔夹片锚具，副索使用单孔夹片锚具。夹片锚锚板有外螺纹，可以在张拉的最后阶段通过螺纹对索的内力进行适当调整，有利于索网成型，给施工带来方便。该锚具委托锚具厂加工，锚具的性能要求必须达到国家规定的I类锚具标准(即ηa≧0．95，єapu,tot≧2%),确保锚固性能的可靠性。
2．2夹具、立柱设计
对主索与副索之间的连接与固定，经过多次反复研究，自行设计了如***2所示的节点。
3边梁立模及放线
本工程钢筋混凝土箱形边梁的施工难度较大。边梁截面呈扭曲的平行四边形(不考虑大梁外侧的挂板)，截面尺寸为1400mm×1800mm(见***3)。
天沟底板底模支模时要严格按照设计***纸，不能过高或过低，过高不能保证天沟深度，为屋面排水带来困难；过低则将出现索的预埋钢管嵌入天沟底板。边梁外模、底模、边模及天沟底板模安装完毕并经检查符合要求后，即可定出索孔位置。索孔位置用红十字线标明，并写上所属索号，以便安装钢管。待所有索孔位置都准确定位后，即可绑扎混凝土大梁内除隔板之外的钢筋。
4索孔钢管制作及安装
4．1钢管制作
主副索索孔留孔材料分别选用Ø76mm×3．75mm和Ø48mm×3．5mm普通焊接钢管。钢管在制作安装前要进行精确计算，考虑端部内凹孔留孔深度。下料时依据下料长度表逐一下料，用红色铅笔在钢管上写编号、所属索号及长度，以便识别分辨。钢管一端切口为直角，另一端(安装时与边梁内侧模板贴紧)切割成45°.
焊接锚垫板时要注意将管中心与铁板孔中心对准，螺旋筋同时焊接固定在锚垫板—亡(见***4)。
4．2钢管安装
在边梁内，主副索预埋钢管呈交叉布置，每根主管同时与2根副管在空间相交，每根副管也同时与2根主管相交。钢管按放线位置确定后。用钢筋井字架焊接在边梁上筋上，以固定其位置。端部用麻丝堵严，以防止浇混凝土时流进从浆。先安装主管，后安装副管，副管直接与主管焊接在一起。钢管安装固定完华后，制作文装预留孔模板。由于预留孔外侧面是不规则的四边形、制作有一定的难度。经考虑几种方案，最终选用水盒广的方法—)即用长度不限的l80mm宽、l0Omm厚的木板订成截面为l80mm×180mm的正方形长木盒，再逐一量测预留孔4条梭的长度，用锯准备下料。木盒子要与锚垫板严格垂直，盒内塞满水泥纸以防漏浆。木盒子用ø6短钢筋四面点焊在锚垫板和模板上，正下面托1根钢筋与边梁底筋或底模焊在一起(见***5)。
钢管安装过程中及女装完成后必须逐一对每根钢管的位置进行检查和校核，确保其准确无误。索孔定位及钢管安装位置准确性直接关系到索网形成后节点标高能否达到设计要求，在设计中、甲方及总包施工单位相关人员的密切合作下，使这一极其关键的工作得宜顺利完成、并经复核、满足设计要求。
5混凝土浇筑
索孔安装完毕后，即可绑扎隔板钢筋，立隔板模板，并经设计、质检部门作隐蔽工程验收合格后浇筑边梁及辅梁的混凝土。由于边梁为箱形梁，根据截面尺寸，先浇下部1200mm高的部分(包括隔板)；待这部分混凝土初凝后即可拆除其模板，然后再支顶板模板，再一次浇筑成型。浇筑顺序如***6所示，辅梁混凝土同时浇筑。混凝土为C50，添加减水剂。浇筑混凝土过程中应避免振捣棒直接接触钢管，以免使钢管位置产生偏移，并确保预埋钢管的畅通。当益板混凝土达到一定强度后，拆除边梁内外侧模板，清理端部孔道。
6制索
6，1钢索的防腐防火处理
以往悬索结构施工，对钢索的防腐处理较为复杂，需除锈、除油、包裹等，工期长、耗用人工量大。本工程简化了钢索防腐处理，钢索直接采用镀锌钢绞线，包覆厚度为1mm以上的高密度聚乙烯塑料套管。索网的防火处理，采用在索网上刚防火涂料的方法。并且在立柱及夹具上涂防火涂料。
为防止索孔段灌浆后水泥浆对钢索表面镀锌层产生腐蚀作用，在钢索表面刷l层环氧树脂。
6。2钢索的下料
钢索在下料前应抽样复验，内容包括外观、外形尺寸、σb、σ600等，并出具相应检验报告。钢锁采用砂轮切割机下料，为保证下料长度的准确性，采用定长下料的方法。在每束钢钢锁上均用胶皮带牢固地粘上写有所属索号和长度的标签。以供穿束时对号入座。钢索的下料长度必须准确。不能过短或过长，并注意保护塑料套管。
下料前先要以索网初始态的曲线形状为基淮进行计算、下科长度应把理论长度加长至梁边，再加上张拉工作长度和施工误差等。另外在下料的应实际放样，以校核下料长度是否准确。
悬索结构钢索一般在下料前要进行预张拉，本工程采用的低松弛钢绞线，系在张力下生产，经试验证明，不进行预张拉仍具有良好的线弹性，因此，实际施工不进行预张拉，直接使用。
7钢索安装及索网初步调整
7，1钢索安装
在高空架设钢索是悬索结构施工中难度较大、并且很重要的工序。由土建施工单位用廖48mm×3．5mm的钢管搭设满堂脚手架，在边梁混凝土强度达到50％，并检查所有孔道均清理完毕后，即可挂束。先挂主索，后挂副索。主索依次从x40x0l，副索从y01y4l开始对称安装直到y2l索。挂索采用全人工用绳索拉的方法，按照在钢索上作的标记线将锚具安装到位。用卸甲卡在主索上防止副索向中间下滑，使副索在水平投影方向上是一条直线，并确保主副索在投影方向保持正交，在张拉日才适时再对这些卸甲的位置进行调整，张拉结束后即可卸掉卸甲。
7．2索网的调整
在所有主副索都安装完毕后，对照节点设计标高值对索网进行调整，使索网曲面初步成型，此即为初始态。
7．3安装夹具及立柱
索网初步成型后，开始安装夹具及小立柱，顺序为先安装马道位置处的夹具(计207个)，再安装其它普通节点夹具及小立柱，所有夹具的螺母均不拧紧。待索网张拉完毕经验收合格后再拧紧。为防止夹具对钢索的外包塑料皮可能产生的损伤，在节点处副索外包裹1层1mm厚的铅板，随后安装剪刀撑(见***7)。间样，其与立柱连接的螺母待张拉结束后再拧紧。
8索网张拉工艺
张拉是悬索屋盖结构施工的关键工序。通过张拉使各索内力和索网节点标高都达到设汁要求。只有在边梁混凝土强度达到100％以后守能进行张拉。由于是轻层盖，故不必将张拉与加屋面荷载交替进行。可以在主副索全部张拉完毕后。再铺设檩条和层面板及悬挂吊顶。
张拉工艺中，其关键键环节是张拉顺序、循环次数及张拉力的大小等。针对本工程悬索屋盖基本上具有双向轴对称的特点。张拉顺序原则定为先副索后主索。分别从中心向四周依次进行，在两端各用1台张拉设备同步进行张拉。稳定索张拉用YCN-23型千斤顶，承重索张拉用YC-60型千斤顶，均配以高精度0.4级压力表。张拉顺序如***8所示。
为尽量使钢索及边缘构件均匀受力，张拉工作原计划分20％、50％、66％、80％、100％共5次循环，然后再进行数轮调整。张拉过程中同时控制内力和节点标高，按照设计人员的意***，张拉以应力控制为主，标高控制为辅。
张拉开始前测试所有标高控制点的标高，发现大部分节点的实际标高均低于设计值。经研究决定第1轮先张拉主索，后张拉副索。在每轮张拉结束后测读所有传感器读数，监测索网内力。实际张拉过程中，在第2轮张拉完成后通过分析内力测试数据，发现大部分副索的内力已达到或超过第3轮设计的拉力，故经设计同意，取消第3轮，直接张拉第4轮80％。最后一轮调整张拉时使用撑脚，张拉顺序为先拉主索，再拉副索。为消除锚具回缩的影响(每端约4mm)，调整张拉时微调的方法为张拉力到位后拧紧锚杯外面的大螺母。经过3轮张拉和2轮调整以后，将传感器的测试结果与设计提供的索内力进行比较，并由设计人员认可，达到设计要求，至此张拉结束。
张拉结束以后，逐一将所有节点的夹具、立柱上的剪刀撑拧紧。切断两端多余钢绞线，使其露出锚具不少于50mm。为保证在边缘构件内的孔道与钢绞线形成有粘结，改善锚具受力状况，要进行索孔灌浆和端头封裹。这两项工作一定要引起足够的重视，因为灌浆和封裹的质量直接影响到索网的防腐措施是否有效持久，从而影响到索网的安全与寿命。
灌浆之前，先将孔道两端作初步封闭，并严防索网颤动。灌浆用材料为425号普通硅酸盐水泥、饮用水、JMIII混凝土减水微膨胀外加剂，水灰比为0．37。灌浆设备为手动轻型压浆泵，每个孔道要一次连续灌完，直至泌水孔冒浆后方可停止。孔道低处为灌浆孔，高处为泌水孔。最后，用C30细石混凝土将端头与锚具封裹，以防锈蚀。
9檀条加工和安装工艺
施工工艺论文篇（3）
1钻孔注浆
孔深度40～70m，孔深大，用风动干钻的方法难以成孔，所以采用：（1）风动潜孔钻；（2）地质钻。钻孔终孔直径Φ108，钻孔深度根据孔位精确计算，切忌破坏洞体结构。
2注浆顺序注浆顺序遵循两个原则
（1）先外后里的原则，即从注浆区外圈钻孔开始，逐排向里推进；（2）跳孔注浆的原则，即隔3孔注浆1孔的原则。
3钢花管加工
钢花管分控制注浆段和常压注浆段。控制注浆段在孔底注浆区，采用Φ73mm×6.0mm的无缝钢管，注浆孔沿钢管四周呈螺旋式布置。常压注浆段在孔底注浆区以上至孔顶，采用Φ50mm×4.5mm的普通钢管。
4注浆工艺
一次常压注浆采用P.O42.5水泥，水泥浆配合比为水泥∶水=1∶0.5；二次劈裂注浆配合比为水泥∶水=1∶0.6～0.8，采用间歇式注浆，注浆压力0.5～3MPa，二次劈裂注浆段自孔底以上8～17.3m，注浆量150～200L/m，一、二次间隔注浆时间6～8小时。
二龙归隧道地表深孔注浆施工工艺和方法
1钻孔注浆试验钻孔采用了两种成孔方法：（1）风动潜孔钻；（2）地质钻。
1.1测量定位。根据设计测量孔位，孔位允许偏差不大于50mm，在孔位插上竹签，绑上红塑料袋子，并在红袋子上写明孔号和孔深，尤其注意隧道顶上钻孔。
1.2修整钻机平台。因山坡地表地势较陡，钻机摆放不下，需用勾机适当修整，才能够放得下钻机，并确保施工安全。
1.3钻孔方法。地质钻机钻进时，首先要摆正、垫稳钻机，做好泥浆池，调试浆泵，做好开钻前的准备工作。用潜孔钻机时，先将钻机由水平方向改装为垂直方向，并用支撑架固定，不得有松动，钻进中要做到“一听、二看、三记录”原则。一听：根据潜孔锤在地层下冲击发出的声音，分析地层情况；二看：根据吹出来的岩尘样，分析岩层的变化情况，决定操作进度快慢，进钻压力大小；三记录：各机台填好机台报表，及时记录钻进时间、回次、钻进深度、漏风卡钻情况、岩层、地质水文情况。
1.4孔验收。钻孔垂直偏差允许值1%，钻孔到设计深度后，测量深度，并用测绳先试下放一次，确认可以下到设计深度后，开始正式下钢花管。
2钢花管制作安装
2.1钢花管加工制作：第一，钢管规格。施工中使用了两种规格的钢管：一种外径Φ73mm，壁厚6mm，做成注浆钢花管；一种外径50mm，壁厚4.5mm，起到支撑作用，连接注浆钢花管，钢管出厂长度6～8m，施工要求长度为60m左右，搭接方法是焊接。第二，管壁钻注浆眼。考虑钢管在岩土体中要承受抗剪，起到抗滑作用，为了减少注浆眼对钢管强度的损害，注浆眼呈螺旋式布置，同一截面上只有一个眼，注浆眼沿轴线间距为15cm，孔眼直径为Φ6～8mm，采用玻璃胶封闭注浆眼。第三，钢管连接。用Φ60mm、长度120mm钢套管连接。第四，对中架：为保证钢花管安放在钻孔中心，确保钢花管周围保护层厚度均匀，钢管外壁每隔2.0～3.0m安装一组对中架，对中架用Φl2mm螺纹钢筋制作成钢筋箍，用8#铁丝捆绑在钢管外壁（不能用点焊以防止损伤钢管）。第五，钢管底盖。由于一次注浆时，水泥浆不能进入钢管内，加工时将最下一节钢花管底部用钢板焊接密封，钢板厚5.0mm。第六，封闭注浆眼。
2.2钢花管安装就位：第一，将钢管从加工区转运至加固区。第二，下放第一根钢管时，将一次注浆PVC管与钢管绑在一起。第三，利用钻机吊起钢花管入孔，上端留0.3～0.5m管头。第四，下放第二根钢管时，先将隔热装置灌水，上端系长度80.0m的尼龙绳，PVC管从隔热装置中穿过，再将隔热装置和PVC管一同从钢花管中穿出，钢管下放至接头位置时，利用系绳使隔热装置置于钢管接头焊接部位，防止焊接时高温使PVC管熔断。第五，钢管接头焊接时，使上、下两根钢管垂直对中，防止钢管在焊接处弯曲而不利于下管，焊接处除帮焊钢筋要焊牢外，两根钢管接头也要焊接密封，防止漏浆。
3注浆
注浆分第一次常压注浆和第二次分段劈裂注浆。注浆前先将水泥从储存区转运至制浆区，同时保证蓄水池要有足够的水。然后按配合比制浆，注浆、注浆量按设计量的1.3～1.5倍控制。
3.1一次常压注浆：一次注浆配合比为水泥∶水=1∶0.45～0.5，从一次常压PVC管注浆，注至空孔冒浆为止，注浆体填充钢管与钻孔间的空隙，钢管内无水泥浆。压力一般为0.2～0.5MPa。
3.2二次劈裂注浆。一次常压注浆间隔5～12小时后，当一次注浆体的轴心抗压强度不低于5MPa时，进行二次劈裂注浆。二次劈裂注浆配合比水泥∶水=1∶0.6～0.8，以钢管作为二次劈裂注浆的注浆管，通过劈裂一次注浆的注浆体，浆体向四周扩散，加固岩体。瞬间劈裂压力一般为2～3MPa。根据试验区136根钢花管统计结果，二次劈裂注浆段2035m，注浆量627.48t，平均注浆量308.31kg/m（合0.31m3/m），最大注浆量为1505.68kg/m（合1.51m3/m，21-4#孔），最小63.58kg/m（合0.064m3/m16-16#孔）。平均注浆量是设计注浆量的1.5倍，最小50kg/m（合0.044m3/m16-16#孔）。平均注浆量是设计注浆量的1.8倍。
三试验段注浆工艺总结
第一，从上述注浆现象证明，该段岩土体岩性软弱、岩体中空隙裂隙大，具有空洞和裂缝。除灰岩中有溶洞外，可能隧道开挖引起的松动区内也有空洞和裂缝。与钻孔过程中经常会遇到踏孔、卡钻、漏水、漏风、溶洞（突然进尺）等异常现象是一致的。第二，当隧道顶YK97+775～YK97+789段（试验段1#～6#孔）地表注浆时，在YK97+790～YK97+805段右洞隧道顶部渗水泥浆液，说明了注浆沿着空洞、裂隙、裂缝（地下水路径），四处扩散，充填空洞或裂隙、裂缝，扩散范围很宽（最宽时达40～50m），注浆效果很好。
施工工艺论文篇（4）
一前言
现代公路建设中，由于沥青路面的诸多优点而获得了越来越广泛的应用。沥青路面的质量的好坏，可以提高行车的舒适性，增加行车安全，提高路面的通行能力，减轻行车的颠簸和噪音，减少汽车机件和轮胎破坏，降低油耗。由于施工水平及交通荷载，还有自然因素地理位置的影响，公路破损现象经常发生，给社会人们的生活带来诸多不利影响。
目前，尤其是沥青砼路面应用范围较广，无论高级、次高级、低级路面都采用沥青砼路面，所以沥青路面的质量控制尤其重要。
二影响沥青路面质量的因素
影响沥青路面质量的因素有三个阶段：第一阶段：沥青面层前阶段：第二阶段：沥青面层施工阶段；第三阶段：沥青面层施工后，即工后交付使用阶段。第一、第二阶段可通过一定措施，采用适当的施工工艺和加强现场管理控制对平整度指标加以控制和改善、提高，第三阶段可通过及时养护加以处理或通过路面专项维修恢复其路面使用功能。影响沥青路面质量的主要原因是：下承层平整度不良对沥青路面平整度的传递影响因素，沥青混合料的影响因素，基准面(线)的影响因素；摊铺作业的影响因素：碾压作业的影响因素。
三沥青混合料生产和沥青混凝土路面施工的控制
(一)沥青混凝土后场质量控制
沥青混凝土后场是指沥青混合料生产场地，也即拌和楼场地。后场生产控制主要是确保生产成品——沥青混凝土保证施工要求，满足设计规定的有关指标。后场施工应注意：
选拌制设备，从拌制设备上保证后场施工质量。以拌和机为中心的沥青拌合厂，沥青混凝土拌和机的性能和生产能力是一个主要方面，保证拌和楼的生产能力与工程规模相互匹配，拌和料必须具备全过程自动控制，能够分析数据、核定生产量，能够进行拌和质量分析，最好具备匹配的二级除尘装置。选好了拌和机，再优选沥青加热设备、矿粉的外加剂、添加设备及装载机等附属设备，从它们的性能和供需能力上确保与拌和机配套，以满足拌和机生产要求为准。
确保原材料质量，要做到这一点，首先抓集料检验，从加工性、结构性两大指标狠抓落实，粗集料要注重颗粒尺寸、形状、松软质和黏附性指标，签订供货合同时要注意保证粗集料筛分级配变异小，保证石料软弱颗粒、白云石、长石的含量控制在合理范围内。细集料应注重砂当量和黏附性等指标，应严格控制砂，进场后及时搭棚防雨、防晒。所有集料注意分级存放，不得串混。为防止材料离析，还要将场地硬化，并在堆放时采用水平或斜坡分层堆放，不能锥堆。沥青原材料应从黏度等指标着手，确保沥青指标优良，符合设计要求。
拌制工艺上着手保证成品质量，在生产中，做好生产配合比的设计，保证目标配合比在拌和中得以实现是关键。要保证冷热料供料平衡，拌和楼不待料、溢料少，就要处理好冷料转速与流量关系、筛网孔径选择、热料仓供料比例的确定等方面。先从热料仓供料抓起，采取措施保证各仓均衡储料：保证原料稳定的组成和供料比例。接着抓温度及拌和时间的控制，保证沥青、集料及混合料拌和、储存、出场温度，严格控制每一盘的干、湿拌和总时间。
(二)沥青混凝土前场施工工艺控制(现场铺筑的控制)
准备阶段的质量控制。进场施工前，先进行上一道工序的验收，进行高程测量、沉降稳定检验等检查验收工作，检查下封层的完整性，清理基层表面污染、杂物，进行水冲洗。这里必须强调的是，在水冲洗的时间安排上要尽量提前，确保施工时基层干燥。
运输过程的质量控制。在车辆的安排上必须满足运力要求，车辆载重量应大于15t，运料前打扫干净车槽，并涂1:3油水混合液，车槽侧面打温度检查孔，备覆盖成品混合料的油毡布。混合料装车时指挥驾驶人员前后移动车辆，分三堆装料以减少混合料离析，在沥青混凝土摊铺时，运输车辆要在离摊铺机30cm处停车，停车时不能撞击摊铺机。
摊铺时的质量控制。先从摊铺机性能抓起，全套摊铺设备尽量用相同品牌，型号尽量相同，新旧差别要小，现场工程技术人员要懂得摊铺机的主要构造并能作相应的调整。在供料系统上，受料斗空板不能每一车料收一次，要利用刮板输送器和料斗阀门控制好进入摊铺室的供料量，布料高度一般占2／3，并确保沿螺旋全长布料一致。要选择合适的料斗阀门开度，使其与供料速度恰当配合，进而达到刮板输料器连续、均匀地供料。在预压整平系统上，如振捣梁预先捣实、熨平装置整面熨平，则密实度低；如振捣熨平装置同时进行振实整面熨平，则密实度也低；要利用摊铺机自动找平系统调平路拱；要及时调整熨平板和拱度等结构参数，确定松铺系数，调整布料器高度、夯锤频率及供料系统。在摊铺速度的选定上一般不得小于1，5m／min，以保证碾压温度不致降至低于完成碾压充分的时间(即在80℃以前的时间)，但是如摊铺速度过快，则混合料疏度不均、预压密度不一、表面出现拉沟，直接造成预压效果差(小于80)，所以上面层最好<3m／min、中下≤4m／min。在摊铺时恒定连续好，不能时停时开，防止混合料冷凝及产生台阶状不平。最后一道工序是碾压，常用的压实机械有静压、轮胎、振动三种。碾压则分三种，分别为初压、复压和终压，初压要求整平、稳定；复压要求密实、稳定、成型；终压则要求消除轮迹。初压、用双驱双钢轮7t～10t静压；复压要求提高密实度并揉压以减少表面细裂纹和孔隙，根据其具体要求一般采用lit～13t振和20t～25t轮胎，根据相关报告，25t轮胎施工能达到密实度95，振动设备施工则能达到96～98；终压采用宽幅钢轮2m～2.2m、重16t的碾压设备。碾压要掌握好碾压时间，碾压有效时间是从开始摊铺到温度下降到80℃之间的时间，混合料开始摊铺后温度下降最快，大约每分钟下降4℃～5℃，所以在摊铺开始后要紧跟摊铺机作业，争取有足够的压实时间。
(4)施工中，往轮碾上喷洒水的时侯，要注意控制喷洒量，以防降低混合料温度，要采用雾状喷洒器。在混合料接缝处或冷热搭接处，要采用横缝横压。
四沥青路面面层施工应注意哪些问题
沥青路面在施工过程中，应处理好纵、横接缝的外观质量。在纵接缝施工中一定要选用大型摊铺机全幅摊铺一次完成最好，二要双机摊铺作业，搭边碾压热接缝，必须半幅摊铺时，在中间及边缘应设挡板或切齐后再摊铺另半幅。总之都应按施工操作规认真操作，消除不利因素，使其达到质量标准。
横接缝做不好，跳车明显，影响平整度的总体测试值，平整度是直接体现行车舒适的一个重要指标，虽然影响路面平整度有机械操作，碾压方法和松铺厚度等诸多因素，但横接缝不好是主要的，在施工中，无论采用斜接缝，还是平接缝都可以，应该说还是平接缝有利。重要的是：认真对待，精心操作，筛料找平，量测修整，跟踪检查，先横压后纵压，采用合格不放过的原则构造物两端的沥青面层连接处产生的缺陷量大，明显，容易被人发现。即影响外观质量，又可造成早期开裂，要配合人工扣锹撒料，填平补齐，采用其它的方法进行补压夯至密实(小手扶振动压或移动式振动夯板都可以)，使其达到密实整齐合格。
施工工艺论文篇（5）
1．2盖板吊装1)吊装前先检查盖板强度，检测结果达到要求之后再进行吊装施工。2)分析施工现场情况，确定合适吊装设备，本项目中选择了塔吊设备，因此我们在盖板的施工中预先在盖板四角的位置各埋设1个吊环，施工中采用4条钢丝绳，一头挂在塔吊吊钩上，另一头分别悬吊4个吊环，钢丝绳固定好后起吊盖板，过程中保证盖板不得倾斜。3)当墩顶盖板起吊到达设计位置后，技术人员开始进行安装。安装之前依据盖板的尺寸，在墩顶倒角顶面对盖板的安装轮廓线进行精确放样，施工人员安装盖板时要严格按照轮廓线安装，空心墩顶与盖板两边的接触面均控制在10cm左右，确保两侧受力平衡。4)吊装相关注意要点。a．施工之前技术人员首先应该检查盖板，如果存在表面有贯通裂缝、预埋吊环松动的情况禁止起吊，将盖板更换之后方可继续施工。b．起吊之前对钢丝绳进行检查，如存在断丝、起毛的情况，必须更换合格的钢丝绳。c．吊装人员均应持有特种作业证件，无证人员严禁上岗。d．吊装施工需安排专人统一指挥，确保作业安全。
2实心段施工
待混凝土盖板底模安装完毕后，依次进行0．6m实心段及2．55m实心段钢筋混凝土的施工。0．6m段混凝土浇筑完成后，当混凝土强度达到2．5MPa以上时，对混凝土面进行人工凿毛处理，用水冲洗干净凿毛处理后的混凝土面。在浇筑2．55m实心段混凝土前，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层10mm～20mm厚水胶比比混凝土略小的1∶2的水泥砂浆，待处理层达到一定强度后再进行混凝土浇筑。
施工工艺论文篇（6）
2接头成型及硫化
（1）将打磨后的钢丝绳分别向后翻在胶带上（下垫双抗网），然后用120＃汽油逐根清理钢丝绳及胶带的打磨面两遍，干燥后涂刷胶浆两遍（第一遍干燥后再涂刷第二遍）。（2）在涂刷汽油和胶浆的同时，将下覆盖胶铺在下加热板上，对正两端胶带端头裁去多余胶料，然后使用120#汽油清洗一遍，再刷涂一遍胶浆。（3）为节省时间，将钢丝绳放在涂刷胶浆后的下覆盖胶上，使用下加热板烘烤10分钟，蒸发钢丝绳和下覆盖胶上的水分。（4）在下加热板之间的缝隙处垫上一块薄铁皮，再铺一层棉布。（5）按二级搭接形式将钢丝绳排列并贴在下中间胶上，钢丝绳要排列均匀伸张一致，排列时钢丝根部可适当弯曲，边部用中间胶胶片贴近钢丝绳进行填补。（6）在排好的钢丝绳和下覆盖胶上再刷涂一遍胶浆，直至其水分全部蒸发。（7）将多余下覆盖胶的中间胶撕开后，裁成1m×0.06m的胶条，在两端钢丝绳根部、中间对接处各粘贴一块，防止钢丝绳翘头。（8）将上覆盖胶的中间胶用120＃汽油清洁后涂胶浆一遍，干燥后将涂胶浆面朝下铺贴在钢丝绳上，两头部贴至斜面根部。（9）将上覆盖胶两端与胶带斜面对正后，裁去多余胶片，并使用手锤捶打胶面，排出其中的空气。（10）在上覆盖胶上铺一层棉布和报纸，防止加热过程中胶料与上加热板粘接。（11）在接头两侧各放置一块侧板，并使用侧板拉杆将侧板紧固到位。（12）在接头上依次放上加热板（缝隙处垫一块薄铁皮）、隔热板、加压横梁，最后将加压横梁固定螺栓紧固到位。（13）接通ZLJ硫化接头机温度控制箱电源及控制线路、加压泵、水压力板管路。边升温边加压，加热温度在100℃以下时，水压力板加压至1MPa；加热温度为100℃～150℃时，水压力板加压至1.8MPa，达到设定温度（150℃）后开始保温、恒压50分钟。（14）硫化结束后切断电源，采用水冷方式降温，降温期间水压力板压力须始终保持在1.8MPa。当温度降至40℃以下后，方可拆除硫化设备，并修去接头流失胶边。
施工工艺论文篇（7）
在桥梁的每一段混凝土浇筑之后，进行预应力张拉，完成该工序后，便可将挂篮移动至下一施工区域，继续施工，直至工程结束。工程结束后需进行挂篮的拆除工作，相关的拆除工序为：箱内拱顶支架侧模系统底模系统主桁架。在进行箱内拱顶支架拆除时可拆零取出，可以利用吊车将底模系统和侧模系统整体吊放。
1.2挂篮拼、拆装注意事项
挂篮在移动和拆卸过程中需要保证同时进行工作，且需要按照相关的工艺流程严格执行，在作业之前需对相关移动拆卸机械进行安全检查；在人员方面需有相关机械操作资格证书的专业人员进行拆卸移动，并且需专人进行指导监督。挂篮的移动和拆卸工程要按流程一步步进行，在确认上一步完成后方可继续下一道拆卸流程。
2线形控制
挂篮悬臂施工的安全性和可靠性是为了保证整体桥梁工程的线性控制合乎设计要求，这就需要对每道挂篮悬臂施工工序进行质量监控，线形控制相关施工参数。桥梁挂篮悬臂施工线形控制参数的测定主要包括挂篮变形值的测定，混凝土容重，预应力损失，混凝土弹性模量，混凝土的收缩、徐变、温度等方面。
2.1挂篮的变形值的测定
在实际操作过程中，挂篮的变形值是难以准确的测定，这需要进行一系列的试验，目前通用的是挂篮的荷载试验测定法。在挂篮安装完毕后，利用反压加载的方法来进行其变形值的测定，分级加载，计算出各级荷载下的挂篮变形值，最后得出荷载与扰度的曲线***。
2.2混凝土的容重和弹性模量测定
混凝土的容重和相关弹性模量关系到整个工程的安全性，也是需要进行试验来保证的。将现场的混凝土取样后，利用万能试验机进行测定，得出混凝土在不同时间年龄下的弹性模量E值，在绘制出相关天数下模量的曲线***，整理出混凝土模量时间变化规律。
2.3对混凝土的收缩测定
这需要对施工现场的观测来得出结论，这需要检测人员对施工现场的不同地段，进行不同时间段的检测，需要注意的是保证检测取点的施工环境基本相同，在得出数据后进行相关分析。
2.4预应力损失的测定
桥梁的预应力损失主要体现在预应力钢绞线的管道磨损上的，通常对其继续测定时，需要借助阻应变仪器，在计算出实际的损失值后，对比设计数据，进而计算出施工的悬臂扰度。
2.5温度贯彻
混凝土的温度变化是一个相对复杂的过程，所以去对桥梁主梁的影响也非常大，在实际操作中通常是在梁体上预设测温孔，再进行温度的监控，保证混凝土温度变化的可控性。
3悬臂箱梁的施工挠度控制和预拱度计算
施工过程的悬臂箱梁挠度控制需要根据工程设计阶段确认的标高和预拱度来具体的操作，在这过程中需注意标高不能超过相关规范的要求。在施工过程中进行严格的施工控制，即在混凝土的浇筑前进行检查，要确认挂篮中线位置、预应力筋管道位置和底模标高，保证这些节点准确无误，再进行混凝土的浇筑。在一部分混凝土浇筑完成之后，需进行观测，重新计算调整标高，逐渐去消除数据误差，使得整体结构均匀平整。在工程结束后需对整体工程进行分段检测，重新画出相关的工序的挠度曲线，将偏差工序进行修正，保证合拢段工程质量，保证整体桥梁的线形控制。在预拱度的计算时，要根据现场情况进行具体的分析，保证操作的合理性。其计算主要是依据其他的相关数据，这意味着要求在计算其他工序的数据时，要细致准确，进而保证预拱度计算时的准确性。
4高程检测和相关数据分析
在桥梁端位的高程检测过程中，要进行合理的规划，在梁体上进行合理的控制点布置，控制点要保证对称，且位置要相对较高，然后利用水准仪等相关工具进行数据的检测，从而保证梁箱扭曲的变形量可以准确及时的测出。在进行测量数据的统计过程中，可以根据相关的软件进行数据处理，准确的得出下一个工程阶段需要的标高数据。分析中的数据修正值即是挂篮的变形值和模板的弹性变形值，当计算出控制点的标高后，其他地区的数据可以进行推算。
5合拢段施工重点
合拢段是整个桥梁施工的关键点，在进行合拢段的施工时，要进行专人的监督管理。在这个施工阶段需要注意：混凝土浇筑时需要保持平衡进行，且需均匀的分布混凝土，保证整体模板受力平衡；进行合拢施工时需选择气温较低的时间段，使得混凝土的温度落差较小，防止裂隙的产生；混凝土的浇筑速度要快，在合拢段悬臂连接的时候主要稳定性，保证合拢段混凝土不出现硬化裂隙现象。合拢阶段是整个桥梁施工的最核心环节，是工作的重中之重，需要进行事前事后的多次核查，保证合拢工作的顺利进行。
施工工艺论文篇（8）
2悬臂桥梁的挂篮设计
对于该项施工工作来讲，挂篮的意义非常重要。它的支撑点要布置在已经完成好浇筑工作的箱梁上面，确保它有非常好的受力水平。合理的使用挂篮能够为项目的开展创造一个宽阔的空间，便于浇筑工作的开展。在具体建设的时候，模板等都放在挂篮上方，而且之后的浇筑以及张拉等活动都是在挂篮上开展的。一般来说，它的位置并不是固定不变的，要随着工作的需要而变化。当一个时期的工作开展好之后，就要将其移到别的固件上面。由于科技在不断的发展，此时该设备也在发展，过去使用的那种挂篮已经无法为当前的工作提供效益了，如今在工作中使用最多的是自锚平衡式结构挂篮。
3悬臂浇筑施工
众所周知，悬臂浇筑的意义非常重大。浇筑的品质会对项目的总体品质产生等非常大的影响。一般我们使用那种能够很快凝固的水泥，这样能够使项目的建设时间缩短。为了确保坚固性，就要使用那些强度非常高的混凝土。在经过多次的测试之后我们发现，当其完成浇筑三十五个小时以后，强度就能够达到规定的70％了。在具体开展工作的时候，要结合项目的具体情况来变化速度。如果气候以及机器等都合理的话，我们可将施工周期定为九天。对于常见的工艺来看，它的优点非常多。悬臂桥梁技术往往应用于跨度较大的工程之中，悬臂的浇筑跨径都为50m以上。因此，在施工过程中，更应当重视一些施工细节的处理，尤其是挂篮设备和模板的安装。在挂篮设备和模板的安装过程中，要及时地调节校正安装参数，控制模板的中心位置，保留模版的抛高量，并计算好抬高量和形变等。在浇筑过程中，要注意以下的施工事项：（1）要保持模板的稳定性，防止混凝土下落的冲击力影响模板的位置，并保证模板和混凝土面的紧密平整，防止浇筑过程中出现褶皱不平。（2）控制浇筑混凝土的凝结，在箱梁的施工过程中，一般要采用分批次浇筑。由于浇筑次序的不同，混凝土的凝结程度也不相同。因此，在浇筑过程中，要对挂篮设备采用压重梁等措施，控制出现混凝土的开裂。（3）加强接缝位置的施工处理。在梁体拆模之后，往往会出现端口参差不齐，影响了混凝土的整体性。因此，要对端口进行凿毛处理，保证梁段的接缝紧密，同时要保证接缝处钢筋和锚具的质量。（4）预应力管道的安装施工，在施工过程中要保持前后施工梁体段的衔接性，并采用胶布封闭缝隙，避免浆料进入，影响了混凝体梁体的衔接。（5）提高混凝土的早期强度，通常为了缩短施工周期在混凝土中加入合适比例的添加剂，可以保证混凝土的强度，方便混凝土的拆模。
施工工艺论文篇（9）
2安装基础模板
由于沙表层较软，模板直接支设在没垫层的沙上会发生不均匀的沉降现象，所以，要采取在底层模板下方垫设木板、钢管下方垫设木板、绑扫地杆和加密钢管等措施。基础模板采用的是竹胶板。在基础施工前，应事先制作模板，模板加工应符合以下要求：①在制作基础模板时，模板内断面的尺寸不得小于设计断面的尺寸，并且光面为模板内侧。②由于立柱较高，所以，存在模板连接（接茬）。在连接模板时，接茬部位要严密，不得出现错位和缝隙，防止发生跑浆或基础侧面出现棱台的情况。③模板接茬不能处于同一截面上，应错开连接，并且在支模时，不能将模板接茬布置在立柱外露部分，影响立柱的美观度。④制作模板时，应采用厚度不小于18mm的板材，模板合缝应严密，不得漏浆。模板连接肋木的尺寸为50mm×50mm。一般情况下，肋木之间的距离为300～400mm。
3基础混凝土施工
3.1浇筑平台搭设由于沙丘基础开挖时造成的基坑较大，给混凝土下料带来了较大的麻烦，所以，必须在基础与基坑边之间搭设1个浇筑平台，便于铁塔基础模板的固定，同时，还可将其作为混凝土浇筑时的下料平台。浇筑平台采用钢管搭设，并且其应与铁塔基础模板支立、钢筋绑扎同步进行。浇筑平台的搭设要求：立杆间距1.5m，大横杆间距1.2m，操作层小横杆间距1m；必须设斜撑、剪刀撑；必须牢固、可靠，能够满足人员、运料小车的安全使用要求。
3.2混凝土下料利用装载机将搅拌好的混凝土在短时间内运送浇筑平台前，通过溜槽和串筒将混凝土流入模板内。3.4.3混凝土养护因为施工地气候炎热，基础浇筑后3h内必须浇水养护。另外，由于流动沙丘地段的蒸发量大、风大，所以，要同时做好保湿工作，在现场采用棉被覆盖浇水的养护方式。3.5沉降观测因为这是第一次进行流动沙丘段的基础施工工作，虽然岩土工程勘测报告显示地基承载力足够，但是，为了积累施工经验和设计经验，在每个地基基础浇筑后设置了沉降观测点，并确定了观测时间，经过两个月的观测，基础未发生不均匀沉降或超过10mm的沉降。
施工工艺论文篇（10）
一般采用深井来降水，可以有效降低地下水位，使放坡系数被控制在低于1:1的情况下，而采用轻型井点来降水，可以在降低边坡水位的同时，使土体内的含水量有效减少，最终达到提高基坑编辑抗滑能力和稳定性的目的。因此，在进行深井的设计时，一般深度为14米左右，直径为φ360，本文根据上述建筑工程的基本情况设置有十口深井，可以很好的获得降水效果；在进行轻型井点设计时，采用的是JQ-90型号的轻型井点，在土方挖到深度为四米左右时开始设置，其中支管的型号是φ50、总管的型号为φ100、滤管长为1米，整个轻型井点的深度为6米。
（二）水泥搅拌桩围护和止水
根据建筑工程的施工情况，通常采用水泥搅拌桩来进行四周土体的加固，可以有效防止四周的地下水给基坑造成影响，从而提高边坡的稳定性。在进行水泥搅拌桩的设计时，搅拌桩的直径设置的是φ700，相邻两个桩的距离是20厘米左右，桩的长度是10米左右。同时，沿着桩长的方向，每隔两米在桩的内侧在设置两根桩，可以有效提高桩的抗折损能力，并且，在桩施工完以后必须进行28天的养护，才能保证水泥搅拌桩的质量。
（三）边坡的有效防护
一般土方的边坡采用的是型号为C20的混凝土，浇筑的厚度为80厘米，才能有效避免雨水冲刷清下出现土体下滑情况，并且，基坑的四周还要设置砖砌的挡墙，才能有效防止地面水下流给基坑带来影响，是提高地基承载能力的基础保障。
二、建筑工程深基坑技术的施工工艺
（一）深层水泥搅拌桩施工工艺
根据深层水泥搅拌桩施工工艺流程可知，在施工开始前，要对地面存在杂草、淤泥等进行及时的清除，保证场地的干净和平整，是提高深层水泥搅拌桩质量的基础措施。一般进行测量定位，是采用经纬仪来进行主轴线定位，以确定各桩的具置，并且，在开始定桩前，要先进行试桩，以对相关参数进行合理的调整，其数量不能低于两根。在施工过程中，加固深度范围内的土体必须均匀搅拌两次以上，才能确保水泥搅拌过程的密实度。因此，根据实际施工情况，确保搅拌机底盘的水平、导向架的竖直，并且，搅拌机的垂直偏差要控制1%以备、桩位的偏差要控制在5厘米以内、成桩的直径和桩长不能比设计值小，才能确保深层水泥搅拌桩与实际施工要求相符。在进行水泥浆的制备时，通常采用的是3.25普通硅酸盐水泥，用量为加固土的15%左右，或者是每平方米的量为250千克。总的来说，深层水泥搅拌桩的质量控制，必须认真落实到每个操作环节，做好相关记录，严格按照施工工艺进行质量评定，并在成长七天后抽查总桩中的50%，对桩头进行浅部开挖，以有效检测搅拌均匀性和直径，避免质量不合格情况出现。
（二）深井降水施工工艺
根据深井降水的施工工艺可知，管井的基本结构为：内部有钢筋混凝土管存在，使用钻井钻孔，其规格为φ800，井管的外径规格为φ360、内径的规格为φ300，在管井上部10米和下部2米的位置使用不透水管、中部2米位置使用透水管，管的外部用尼龙丝布包裹两层，并填加一定量的滤料砂，而井底部分使用的是不透水的钢筋混凝土管，其封底是采用的型号为5的厚铁板进行焊封。一般情况下，管井的位置是：井点管和搅拌桩之间的距离不能比0.8米小，南北方向的井点管每边有三口，东西方向的井点管每边有两口，并且，管井底标高要尽可能比坑基底部深0.8米到1.2米。通常采用的钻机型号为ZB-150，水泵有十五台左右，其功率3千瓦，有五台是备用水泵，消防水管长度为一千米，滤料砂、透水管等都要在孔形成前两天运输到施工现场。在进行测量定位时，采用十字在每个井的中心位置进行定位，并用规格为φ10的钢板制作护筒，总长度为1.8米，将其埋设1.5米，出浆口必须比地面高30厘米，确保护筒处于坑内，以保证护筒的垂直度和中心位置。在成孔以后，要及时进行孔的清洁处理，并采用钢筋混凝土管进行井点管放置，使用扶正木调整井管的垂直度、周边水层的厚度。在完成上述操作后，要及时进行抽水试验，以防止整个施工完成后出现管井抽水情况。
（三）轻型井点降水施工工艺
如***2所示，根据轻型井点降水施工工艺流程可知，上述建筑工程中轻型井点的规格为JQ-90，总管的规格为φ100，支管的规格为φ50，管的长度为6米，滤管的长度为1米，每根支管之间的距离是1米和1.5米之间。在完成冲孔操作后，采用洁净的粗砂将孔壁和井点管之间的空隙灌实，并确保井点管处于砂率的中间位置。同时，管内的水平会不断上升，如果将水注入管中出现水位快速下降情况，则可确定埋管情况与实际要求相符。如果在使用井点的过程中出现管道淤塞、水质浑浊等情况，则必须按照相关标准进行检查或将管拔出重埋。最后，在进行井点系统的拆除时，必须在回填土必须井点顶标高相对等的情况下进行，以保证轻型井点降水的施工质量。另外，轻型井点降水施工完成后，还需按照相关规定进行土方开挖施工，才能有效防止坑基塌陷、漏水等情况出现，从而提高深基坑施工全过程的安全性。
施工工艺论文篇（11）
2隧道仰拱标准化施工工艺
在仰拱施工中，推行仰拱端模、背模、仰拱钢边止水带固定夹具、仰拱钢筋预弯安装标准化施工工艺，以控制钢筋间距、排距、钢筋保护层厚度、施工缝防水（止水带及止水条安装）和仰拱底板混凝土的浇筑质量。
2.1仰拱钢筋加工及安装施工工艺
①下料：仰拱钢筋加工采用自制钢筋弯筋机进行加工，自制弯筋各分部可自行设计制作，要求操作方便，安全可行。按照设计***纸对钢筋进行下料。注意需确保同一区段内的钢筋接头数量满足验标要求：绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%。
②预弯：钢筋预弯加工首先按设计***确定预弯半径进行钢筋预弯加工，然后根据验标要求：受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍（HRB335）或7倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段，直角形弯钩的方向应径向对弯，垂直于轴线。钢筋预弯加工时现场技术员需跟班作业，检查钢筋预弯的弧长、半径以及直角形弯钩是否符合设计和验标要求。
③测量定位放线：按照“五线”上墙标准化作业要求，把钢筋搭接上层线、钢筋搭接下层线测量定位后，用红油漆标识到墙上。
④绑扎安装：钢筋安装控制要点：钢筋排距和间距（特别是边墙露出部分）、边墙露出部分钢筋直角形弯钩的方向应是否与隧道轴线平行、钢筋保护层厚度。根据钢筋安装控制要点进行钢筋安装定位放样，内层钢筋及外层钢筋位置设置控制点和钢筋定位架：纵向上在仰拱两侧端头处各设置一个；环向上于隧道中线、施工仰拱填充顶面处及两半径变化处设置。以钢筋定位架控制钢筋的排距和间距。安装完成后，现场技术员检查每组钢筋起弯点位置是否在设计位置处，尺量排距、保护层厚度，检查钢筋预留长度及绑扎接头是否符合设计，确保钢筋安装质量。
2.2环纵向止水带安装和止水条预留槽施工工艺
仰拱纵向中埋式钢边止水带的安装控制要点：保证其安装位置准确、顺直、不扭曲。
①测量放线：按照“五线”上墙标准化作业要求，把仰拱浇筑面标高用红油漆标识到墙上，仰拱浇筑面标高应比实际施工仰拱填充面高出10cm。钢边止水带定位应露出仰拱浇筑面一半。
②钢边止水带固定：采用方钢条（4cm×6cm×6m）和自制“U”型夹具将钢边止水带露出部分夹紧后，固定到定位钢筋上，以防止浇筑砼时上浮跑位。
③施作止水条预留槽：在仰拱混凝土初凝前，用4cm×6cm方钢条进行止水条压槽，压槽位置设置于内层钢筋靠钢边止水带侧10cm处，约1h后取出方钢条，以免时间过长不易取出。
2.3仰拱端模、仰拱环向中埋式和背贴式橡胶止水带的施工工艺
①仰拱端模加工：仰拱端模可采用3mm厚的钢板和8#角钢加工成“L”“U”形的上下两块，根据隧道仰拱弧形按尺寸分别制作上下各7块端模。“U”块的尺寸为20cm×20cm，中间竖边每隔25cm刻一条宽16mm长10cm的槽；“L”块的尺寸为25×20cm，竖边每隔25cm刻一条宽16mm长10cm的槽。
②仰拱端模和环向止水带安装：先把背贴式橡胶止水带平铺在仰拱初支面上，将仰拱下半部端模压在其上面固定，然后把中埋式橡胶止水带铺设在仰拱下半部端模托板上，放置仰拱上半部端模，把仰拱上下部分端模固定加固，防止中埋式橡胶止水带移位。
2.4仰拱背模板施工工艺
①仰拱弧形背模加工：仰拱弧形背模采用3mm厚的钢板和6#角钢按隧道仰拱弧形尺寸加工成1m或1.5m一块，每块模板弧长1.68m。模板之间用Φ12螺栓进行拼装连接。
②仰拱弧形背模安装：根据仰拱顶面标高定位架放置弧形背模，纵向用螺栓连接好，背模加固采用拉杆（Φ22钢筋）焊接到预埋于仰拱初支中的竖向定位钢筋上固定。拉杆纵向间距1m，同一断面上在背模底面和顶面处设置，背模与端模用螺栓固定。
2.5仰拱和仰拱填充混凝土浇筑
仰拱浇筑砼时应从中间向两侧分别进行。浇筑边墙砼时，注意浇筑砼数量，避免掩埋钢边止水带。加强振捣，确保仰拱砼密实，完成后及时收面。仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，待仰拱混凝土强度达到5MPa后才能进行填充混凝土浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。仰拱堵头模板采用4mm厚的钢板和8#角铁进行加工，模板之间用Φ16螺栓连接。中心水沟采用倒梯形整体模板，采用4mm钢板和10#角铁加工成1.0m或1.5m一节，模板之间用Φ16螺栓连接。仰拱填充的高程和横向坡度应符合设计要求，表面应平顺，确保流水畅通、不积水。