我优求知网供应商质量管理篇（1）
随着世界经济全球化进程的加快，企业面临着生存、发展的更大压力和竞争程度的日益激烈，企业的强大已经不能再以其自身的优秀来衡量。尤其是国有大中型企业，在经过多年的转制和改革的过程中，供应商的管理已犹如水桶效应，构成了企业供应链中比较薄弱的一环，甚至成为企业生存和发展的瓶颈，制约了企业的成长和壮大。本文将针对国有大中型企业的特点探讨国内供应商管理的有效途径和方法。
1供应商管理的重要意义
1.1战略合作互利双赢。随着科学技术的迅猛发展和人民生活水平的不断提高，带来了顾客需求的多样性和市场变化不确定性的快速增加，使得企业必须面对一个无法预测且瞬息万变的买方市场。在这种情况下，长期以来所形成的从毛坯生产、零件加工、装配、包装、运输销售到售后服务等具有企业自己承担的组织机构，已经无法适应日趋激烈的市场竞争。由此，越来越多的企业把对供应链的管理视同企业的管理和发展的重要环节，着力培养和开发供应商。一种由核心企业与供应商建立起战略伙伴关系的管理模式便应运而生。在这种模式中，企业希望与供应商建立合作伙伴关系，并双方彼此结成利益的共同体，共同参与市场竞争，实现共同强大。
1.2稳定质量提升产品竞争力。通过选择合适的供应商及通过对供应商的技术沟通和协作，才能使其供货质量满足要求并保持长期稳定。实施供应商管理，不仅是提高产品整体质量的一种重要手段，更能够促进供应商整体技术和质量保证能力的提高。尤其在新产品设计开发过程中，如果能够选择技术实力雄厚的供应商介入，共同研究设计所采用的新材料，新产品，并共同参与供应商产品的质量控制，那么还能够得到更高质量的产品，大大提升企业产品的竞争能力。
1.3保证生产的顺利进行。大多企业采购完全依据产品订单进行，因此生产进度主要根据交货期采用倒推式排产法确定，严重压缩了采购周期，给及时准确地保证供应增加了难度。如果在日常工作中能与主要供应商及时沟通信息，能够实现信息对称，那么供应商就能够能根据企业的生产紧急程度，及时调整生产计划，缩短响应时间，为企业缓解供应紧张局势，为生产经营提供强有力的资源保障。
2供应商选择
在供应商管理的的诸多环节中，供应商选择是最重要也是最关键的一环。粗放型的供应商管理大多有三条原则：一看供应商能不能生产企业需要的产品；二看供应商是否通过了ISO9000质量管理体系认证；三是比较产品价格。而且一般来讲，价格更多的会成为是否能成为合格供方的决定性因素。鉴于在供应商选择上的种种不良现象和弊端，供应商的选择应按照以下原则进行：a.具备国家法律规及行业要求的相应资质、信誉高、资金实力雄厚；b.具有持续稳定的质量保证能力及履约能力；c.所提供的产品质量可靠，能够满足顾客要求；d.产品性价比合理；e.能提供较好的售后服务。按照以上原则初步选择供应商后，对供应商的生产能力、管理水平、交货期、过程保证手段等甚至包括环境、职业健康安全等进行调查，就其是否可能成为公司的供应商做出基本评价。
3进货产品的质量控制
对供方产品实施进货检验共分为两种方式。第一种方式是产品在供应商生产现场进行检验。主要是对制造过程的人员、装备、材料、工艺方法，现场环境以及检验手段等管理情况进行监督，对供应商产品的生产过程的加以控制。此种方式的检验主要适合于下列情况：a.因影响产品质量的特性不能进行分解检查的；b.进货检验不具备检验手段的；c.对最终产品质量影响较大的关键产品；d.唯一供方且保证手段不强的；第二种方式是在供方提供的产品进入公司后，对产品实施检验。该种方式是进货检验的最常用也最普遍的方式。无论是哪种检验方式，都要根据产品特点和质量特性的重要程度，供应商的保证能力而定，既要考虑检验的便捷性又要考虑检验的经济性，更要考虑对产品质量的可控性。
4供应商的动态管理
列入合格供应商名单的供方，只能说明供应商有能力制造出满足要求的产品，但是，质量控制过程是波动的，一旦质量保证能力下降，就应当对合格供应商进行调整。对合格供应商的管理主要包括以下几方面：
4.1编制采购规范。编制采购规范，对产品的质量特性及影响质量的关键过程提出具体要求。这些要求可以包括进货检验、生产过程的控制、检验装置的配置，不合格的控制，文件与记录的管理，样品的试制以及外包管理等。将产品的技术要求与管理体系的要求有机结合在一起，从而形成了对供应商质量管理的通用要求，以便指导供应商更有效地理解组织的要求，进一步促进产品质量和管理质量的提高。
4.2重要供应商管理。针对供应商数量较多的情况，应针对供应商的类别不同实施分级管理，以抓住主要供应商，提高管理效率。不论供应商能力的大小，不管采购产品的重要与否都采用同一模式的管理是不可取的，一方面既浪费了管理成本又不能发挥管理的效能，另一方面有可能出现“捡了芝麻丢西瓜”的结果。通常的做法是按照采购产品重要程度对供应商进行分级管理。在企业生产经营、产品实现过程中，对供应商进行分级管理、对企业提高产品质量、降低采购成本、增强采购柔性满足生产需求来说至关重要。
4.3供应商业绩评价。为对关键供应商进行及时准确绩效评价并提升重要供应商的管理水平，以形成企业的战略供应商，企业应对关键重要产品的供应商实施年度绩效考核。企业每年组织对供方进行业绩评价。评价内容至少包括：年度供货的合格率=检验合格批数/进货总批数；交货准时率=准时交货批数/交货总批数；售后服务质量，供货的价格等情况。最终根据综合评价结果，确定是否继续采购或保持合格供方资格。
5供应商的激励与考核
对供应商的要保持长期的双赢，对供应商的激励与考核是非常重要的。
5.1激励上采取如下方面的措施
5.1.1优先付款权。每月付款时，A级供应商的付款额度占所有付款总额的50%，B级供应商的付款额度占所有付款总额的30%，C级供应商的付款额度占所有付款总额的20%。A级供应商每两个月有一次绝对优先付款权；B级供应商每三个月有一次绝对优先付款权；C级供应商不享受绝对优先付款权。
5.1.2采购份额优先权。各级供应商具有同等的竞标机会，但在同质同价的情况下，A、B、C各级供应商具有依次的优先中标权。
5.1.3技术支持。公司对A级供应商实施技术扶持，协助进行新产品开发和技术培训。从中选择战略合作伙伴。
5.1.4优秀供应商评选。每年组织一次优秀供应商评选活动，从A级供应商中选出数家供应商，作为本年度优秀供应商，享有本年度独家供应权。每年召开一次供方经贸洽谈会，对优秀供应商给予表彰，颁发证书，签订本年度独家供应协议。
5.2对合格供应商的合作业绩实行考核机制。
供应商质量管理篇（2）
一、前言
在现代企业生产中，对生产活动的分工越来越明细。只有找到适合企业生产的方法，才能在最大程度上提高生产力，并顺应时代的发展步伐。在一般情况下，不会只有一个企业来完成产品的生产到销售的过程，需要多个企业合作完成。产业链中一个重要的组成部分就是供应商，在形成一种模式的过程中较难把握的是管理制度。先进企业的关注重点就是如何将供应商的质量管理处理好，做到合理的供应商管理。
二、供应商质量管理在一些企业的实施中存在的问题
（一）因供应商质量管理不当造成的浪费
做好供应商的选择在企业生产链的运行过程中是至关重要的，如果没有进行合理的选择，会使得供应商、企业或是更多企业合作过程中的人力物力造成一定程度的浪费。这种浪费将会在很大程度上影响企业自身的经济利益，甚至影响了企业之间的信任度，阻碍了各方的继续合作，这将会对以后大规模的批量生产带来很大的隐患。所以企业一定要做好供应商的质量管理，在最大程度上保证整个合作链的有效运行。
（二）供应商质量管理没有专业的理论知识指导
中国已经有很多企业开始重视合作关系，不断引进供应商质量管理，但是许多企业对供应商质量管理的职能并没有进行专业性的了解，缺乏专业系统的理论知识作为指导。市场中仍然存在大量劣质的商品，企业所选择的供应商如果提供的产品品质比较劣质的话，将会在很大程度上影响企业在市场中的发展。因此做好供应商质量管理是至关重要的。企业要对其只能进行充分了解，能够保证供应商质量管理的制度不断趋于完善，这样才能从根本上保证供应商质量。做好供应商质量管理，可以在很大程度上确保供应商的产品质量，降低企业的成本，从而提高企业的利润。提高整个产业链的整体业绩。如果没有专业的理论知识来指导，供应商质量管理将会只是一个徒有其表的外壳，缺乏实际意义。
（三）企业和供应商不能认清共同目标和共同利益
在全球企业竞争激烈的环境下，合作已经成为一种不可缺乏的运营手段。各个企业已经认识到企业的重要性，开始寻找合作伙伴，供应商质量管理就是生产合作关系下的产物。但是市场的主体仍然是竞争，只有确保企业与供应商具有良好的合作关系以及竞争关系，才能在最大程度上提高企业的运行效率。企业确定何种方式来管理供应商的关系，已经成为企业的重要研究课题。如果在生产过程中，没有认识到供应商与自身共同的目标与利益，将无法产生共赢的效果。因此不断完善供应商质量管理，将合作关系与竞争关系处理好，已经成为企业的重要任务。
（四）供应商质量管理制度在一些企业中只流于形式
现在一些企业虽然存在供应商质量管理，但是并没有完善的管理制度，只是流于形式，缺乏实际的内容。这在很大程度上会影响供应商的质量、产品的质量以及企业的业绩。虽然表面上帮助了企业，但是没有起到根本性的作用，只是一种人力、物力以及财力的浪费。不仅不能帮助企业的整体运行，也将影响资源的合理利用。如果长期这种情况，将会限制供应商以及企业的合作发展。
三、供应商质量管理的主要方面
（一）设计质量的提高与管理
所谓的设计质量即产品的设计水平以及产品所能达到的预期技术性能，设计质量在很大程度上会影响产品的质量、生产成本、质量控制成本以及服务成本。对供应商实施质量管理的依据是设计***纸，在产品的设计过程中，要对产品所能达到的使用性能进行全方位的考虑，采用先进的分析软件对产品进行分析，这在很大程度上会降低产品的设计风险。
（二）与供应商技术协议的完整统一
这实际上是产品质量控制的辅助部分，采购部门在制定采购合同时，相关技术部门要与供应商签好技术协议。技术协议不但要对产品的材料要求、加工工艺要求、检验手段、形式试验、包装要求进行说明，也要对首件提供样品进行验收，对人员配置、不合格产品的处置方式进行必要说明。企业要确保供应商标准的完整性、技术合同的全面性，如果存在标准不同的情况，相关技术部门要在签订协议的过程中，与供应商做好沟通工作，从而达到共识，制定出统一的标准。这样可以对后续工作的进行有一定的促进作用，防止因标准不同，而出现不必要的质量事故。
（三）检验验证方法的合理性、统一性
工业生产的整个过程都贯穿了检验验证。在实际操作过程中，虽然具有同样的尺寸形位公差，但是采取不合理或是错误的测量方法将会导致结果发生错误。虽然在签订技术协议的过程中已经对检验指导文件进行规范，但是编制好更详细的产品关键工序以及最终检验的检测指导文件是至关重要的。只有对测量方法进行统一的管理，才能在最大程度上保证产品的质量。
四、结语
在新形势下，做好供应商质量管理是至关重要的。企业中若是存在只是流于形式的质量管理，需要加强现场审核，让有能力、且具有专业知识的工作人员在相关部门任职。企业只有认清与供应商双方的共同目标与利益，才能保证双方的共同进步，实现企业与供应商的双赢。合作关系中所然存在竞争关系，但是只有认清这种关系并且处理好二者的关系，才能保证企业在如今经济市场竞争激烈的环境中脱颖而出。
参考文献：
供应商质量管理篇（3）
供应商是为企业的生产和研发提供原材料、设备及其他资源的企业，包括生产企业和流通且又，供应商质量管理是通过整合供应商和制造厂商的资源及竞争优势，共同开拓市场，建立长久紧密合作伙伴关系，扩大市场需求和份额的管理过程。其具体内容包括：选择、评定供应商、开展对供应商的质量控制、对供应商的业绩进行评定和实施动态管理。
二、制造企业供应商质量管理的各阶段内容和管理策略
（一）选择分类、评定供应商
制造企业选择供应商需要采取一定的标准，从而获得供应商价值的升值支持，并得到竞争优势。在选择时要考虑是否与企业有较多的业务联系，是否对企业极其重要及供应商是否处于供不应求的市场地位。依据供应商是否重要作为横轴及供应商对本企业的价值增值程度作为纵轴，将供应商进行分类，如可以划分为A等、B等、C等、D等四类，其中，A等是对企业最重要且增值程度最高的；B等是对企业不太重要，但增值程度很高的；C等是对企业很重要但增值程度不太高的；D等则是不重要增值程度也不高的。以港口起重机制造为例，大功率电机、变频电机、PLC电控供应商则属于A类供应商，这类供应商数量相对较少，如果要更换供应商成本相对较高，因此应协助供应商开展生产质量管理；特种钢材、高压柜、钢丝绳、高压电缆、吊具、抓斗、制动器等有色金属及电子仪表类的供应商则属于B类供应商，这类供应商尽管数量众多，但其产品有较高增值程度，通常处于行业垄断或关键地位，并且有一定的质量技术标准，需要制造企业重要对待；C类供应商如油漆、系统、常规电缆、感应限位、维修行车、电动葫芦等这类采购比重较低的产品供应商，通常某方面有技术专长，替代程度低。D类供应商如各规格型号螺栓、灯管、波纹板等单一配件的产品供应商，这类供应商数量众多，提供的产品标准化程度较高，更换供应商成本较低。针对以上各类别供应商，制作企业在选择时应该坚持少而精，考虑供应商是否有可供制造企业开发利用的核心竞争力，特别是要考虑供应商和制造企业的合作出发点是否一致，是重视质量还是重视价格等，特别要将质量优劣作为首要合作地位，即使价格很低，但质量不过关的供应商切忌合作。在初步作出选择分类后，确定最终的供应商要采取一定的定量和定性方法，对于上述的增值程度不高的C类和D类供应商可以主要采用定性方法评定，如招标法，制造企业发出招标通告，邀请符合条件的供应商投标，制造企业综合比较分析投标商的质量、价格、交货期限、技术、生产和合作能力等，确定最适合供应商；或者收集供应商的产品样品、以往业绩、现场观察判断等进行主观判断，确定最终供应商。对于重要性和增值程度相对较高的A类和B类供应商，评定要较多采用定量法，如常用的线性权重定量法。
（二）开展对供应商的质量控制
包括对供应商的进厂物资开展质量检验、对供应商的工序质量和过程进行监控或现场管理等。首先，要对供应商的原材料或外购件开展质量控制，要在与供应商签订供应协议时经过洽谈明确规定相关的技术要求、规范、产品***样、质量标准等内容，在此基础上开展包括质量检验、设计质量控制、工序过程质量控制等质量管理的全过程，一要对进厂材料和外协件等进行检验监督，依据最经济的质量水平验收保存质量达到要求的零件，防止不合格材料的流入，采购部门要在质量检验员等的协助下完成检验监督职责，方法上可以采取全样本检验、抽样检验或免检三种，一般对于安全质量至关重要的零件如安全限位的功能检测等如果存在缺陷会影响人身安全，因此要进行全功能试车，关键质量件或精度要求较高件或产品昂贵检验费用低的件等要进行全样本检验；抽样检验主要适用于一些产品价值不高但检验费用较高、生产批量大且产品质量较为稳定的件的检验，在运用抽样检验时，要注意根据供应商所供部件的重要程度、加工方法和单位价值等在来料上标明允许水准（AQL），方便检验人员作出检验判断，或正常、或严格或放宽等；对于一些产品质量记录良好或提供通用标准件的供应商可以实行免检，但要注意动态，一段时期后还应采用抽样或全检，如发现产品质量不合格就，就要纳入正常检查，此过程要特别注重对供应商现场的质量监督，或者派驻专员现场监督或者索取生产质量控制***等。制造企业的质量管理部门在对供应商产品质量进行检验时，可以采取一定的检验方案，如对于A、B类产品来料数量小于等于50时，进行全检，入库合格产品，退货不合格产品；C类产品可主要查看供应商产品是否有质量体系认证，企业信誉等，间隔对其进行抽样检验；对于通常为包装材料的D类产品可以通过主观判断法对其质量问题进行检验监督。
供应商质量管理篇（4）
中***分类号：F27文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）23-0205-02
0引言
工程机械是制造业内零部件众多的行业，零部件的种类复杂，数量庞大，涉及机械、电子、电气、仪器仪表、橡胶等各个领域，各种零部件都必须具有良好的品质和优异的性能，才能构成一台合格的工程机械，每一个零件都是整个工程机械产品不可缺少的组成部分，大到柴油机总成，小到螺丝、螺母等零件，都要有可靠的产品质量，任何一个零部件的不合格都可能造成整台机械故障。据统计，工程机械行业所使用的零部件只有不到1/3 是自己加工的，2/3以上的零部件均由各供应商提供。随着市场竞争的加剧和客户个性化需求的不断加大，工程机械的特制化越来越多，变形产品不断的出现，使得零部件的品种在不断增加，供应商队伍也在不断扩大，使得整个供应体系变得越来越庞大，管理的难度也不断增加，他们组成一条既长且宽的供应链。整个供应链的任何一环，都对整个工程机械产品有着重大的影响，市场竞争已不仅是产品的竞争而是整个供应链的竞争。市场竞争日趋白热化，每个工程机械的主机厂都在思考如何提高供应商产品质量，降低采购成本，以使自己的产品在市场竞争中获得更多的优势。供应商质量管理成为了企业管理的重要环节，如何让供应商提高产品质量成为一个重要课题，质量管理贯穿于整个供应商管理的全过程，从供应商的选择开始，到试制、到批量供货以及售后服务都要求对供应商进行全面的质量进行控制，以确保产品的质量。
1供应商的选择
目前国内市场上，工程机械零部件产品良莠不齐，每一个零部件可选的供应商都不少，如何选定一个合格的供应商就成为主机厂必须考虑的问题。合格的供应商不但是主机厂产品质量的保证，还能有效地降低成本，提高自己产品的市场竞争能力。
首先，主机厂应当为供应商的选择设立一个标准，对供应商的各方面进行综合评价，量化各个指标，并在标准中设立关键指标和一般性指标，要求关键性指标必须达到某一个分数值才能选择。评价的内容包括供应商概况、人员状况、工艺水平、质量保证体系、生产设备状况、检验和试验设备、科研开发能力、生产能力、产品价格、产品的交货期、财务状况、主要的用户群、地理位置、对主机厂的重视程度等，对每个指标都应该有一个基本要求，特别是关键指标，不能达到的就直接淘汰。主机厂必须派人到供应商的现场，对供应商的各个方面进行评价。
其次，主机厂应该设定一个供应商选择流程，规范整个供应商的选择过程。这个流程规定了潜在供应商的选择、潜在供应商数量、考察人员的组成、供应商应提供的资料、供应商进行现场考察的项目、考察的周期、考察报告的提交、可以试配的标准等。主机厂根据设定的流程对供应商进行考核，确认供应商在各方面的得分是否符合供应商的选择标准，根据考核结果选定几家供应商进行试配，再通过样品试制、样品测试、小批量试装等流程后，确认可以批量供货了，再正式列入合格供应商的名单，签订正式的供货合同，完成供应商的选择。
2供应商的质量控制
2.1新产品的设计与研发阶段的质量控制
主机厂在开发新产品时，通常会涉及许多新的零部件开发，主机厂应邀请选定的供应商参与到零部件的开发，主机厂对零部件的技术、质量、价格、交期各种参数提出要求、供应商对主机厂的要求及时回应，提出各种降低成本、改善性能及提高质量的意见。双方共同探讨零部件的设计要求、生产工艺、质量控制过程，达成一致的产品交付时间、验收标准和检验方法。
2.2试制阶段的质量控制
进入试制阶段后，供应商按交付时间要求提供样件，主机厂对试制样件按事先约定的检验方法进行全部检验，记录相关数据，并与事先约定的验收标准评判零部件是否合格，如果出现产品质量问题，双方应该进一步研究，分析工艺过程、检测数据，找出问题存在的原因，提出解决方案，采取重新试配或更换供应商的办法来解决。
2.3批量生产阶段的质量控制
主机厂确认供应商可以批量供货后，必须建立供应商的质量档案信息库。主机厂通过自己的质量管控体系对供应商的产品质量进行全面的管理。主机厂不仅要对供应商的送货进行必要的质量检验，对检验结果进行分析，记录，分析产品的质量水平，还要不定期的对供应商的生产工艺进行工艺检查，保证供应商能够完全按照产品的加工工艺进行生产。对于生产过程中出现的质量问题和售后反馈的严重质量问题，要和供应商一起做分析，提出整改方案和后续的预防措施，不断强化质量管理，从而杜绝质量问题的再次发生。主机厂和供应商还要不断关注零部件的新技术发展，通过技术革新，提升产品的质量。
3供应商的动态管理
3.1供应商的考核分级
主机厂应在建立供应商考核体系，这个考核的结果应当是可以量化，易于操作。定期对供应商的各种能力进行全面的考核，根据供应商的考核结果，将每一类零部件的供应商划分为 A、B、C、D 四级。其中A级代表优秀供应商，B级代表良好供应商，C级代表合格供应商，D级代表不合格供应商。考核结果为A或B级，主机厂应当给与表扬并鼓励其再接再厉。对于C级供应商，主机厂应向其提出书面警示，指出所存在的问题，帮助其制定相应的整改措施，促使其向B级供应商发展。对于D级供应商，显然该供应商是不能满足主机厂的要求，如果不属于紧俏资源，正常情况下主机厂应选择终止与其合作，并由其他合格供应商代替；如果是属于紧俏资源的供应商，主机厂应当主动帮其改进，派人到供应商处，帮助供应商诊断，分析不合格的因素，有针对性地进行整改，以期在下一个考核期获得较明显的改善。供应商的考核评级，只是对供应商起一个考核期业绩的认可，并表明评级是持久的，在下一个考核期内如表现不好，依然可能会被降级，也就是说供应商的级别是动态的，可根据产品的特点和质量波动情况，每个考核期进行一次。
3.2供应商的考核评价
主机厂通过建立供应商评价考核体系，对供应商进行业绩评价。评价考核的内容包括交货及时率、交货准时率、产品交检合格率、三包反馈率、成本变动情况、新产品及新工艺的开况、生产能力变化、财务状况、供应商的人员变动状况、生产设备运行状况、质量保证体系改善情况等，现在的主机厂都建立了信息管理系统，许多的数据可以从管理系统中导出并按要求进行加工，这些是可以直接量化，有些无法直接量化的指标由相关部门对供应商进行考核打分，变成量化数据。主机厂应指定专门的人员团队负责供应商的考核工作，定期通报考核结果，将考核结果作为对供应商进行动态管理的依据和前提。
3.3供应商的激励
根据对供应商的考核结果，采取有针对性的管理措施，是主机厂不断优化供应商队伍的有效手段。对每一类零部件供应商的管理，可以结合该类供应商的个数进行。如果供应商的个数为1个的情况，评级为A 级时，则该供应商的订单份额为 100 %，必须继续紧密合作，可以增加适当其它鼓励，例如缩短货款支付期限等；评级为B级时，则保持该供应商的订单分配为 100 %，指出该供应商不足，督促其改善，同时开始开发新的供应商；评级 C或D级，应尽快开发并更换新供应商。如该类供应商个数为2个 或更多的情况，应根据考核评级的结果来分配份额，评价高的份额多，评级低的份额少，通过份额的增减体现“奖优惩劣”的管理原则。通过对供应商的各种激励，鼓励其不断提高自身实力，完善各种管理措施，确保产品质量。
4结束语
随着市场竞争的加剧，各工程机械主机厂越来越重视自身竞争力的提升。作为主机厂参与竞争的重要手段，产品质量的要求越来越高，这就要求主机厂和供应商要不断加强质量管理，主机厂只有不断加强对供应商的质量管理和控制，与供应商形成优势互补，风险共担的共同体，通过建立供应商战略合作联盟打造核心供应链质量管理体系，使供应商的质量管理在整个产业链的分工合作过程中得到具体实现，才能让自己在未来的市场竞争中立于不败之地。
参考文献
供应商质量管理篇（5）
二、样件试制（PT车阶段）
进行供应商质量控制的第一步也是最重要的一步是选择供应商，这是外购零部件质量和整车质量的保证。而且优秀的供应商不但是产品质量的保证，还能帮助主机厂降低成本，如：采购成本、延期成本、运输成本、客户信誉损失成本等。通过ISO/TS16949：2009体系认证，并有同类产品给同行业批量供货的经验是成为潜在供应商两个必须的条件。潜在供应商须经过评审才能成为供应商。主机厂技术、质量、采购、物流人员对潜在供应商实施综合能力评审（BSA评审）。BSA评审表包括管理、开发设计、创新、分供方管理、生产/工艺、质量、物流七大模块。主机厂以BSA评审为基础，结合项目定位对潜在供应商进行甄别。供应商选定后，主机厂要给供应商下发定点通知。
三、模具件试装/匹配（OTS车阶段）
这个阶段是使用为批量生产开发的工装和设备生产的零部件装配整车，开模前需考虑模具件能否达到产品性能、功能要求以及模具的使用寿命，主机厂与供应商就模具方案、费用等沟通并达成一致，派专业人员到供应商现场实施蹲点指导并及时沟通过程中出现的问题。此阶段，在首件认可之后，在供应商具备“相当于量产的的生产条件”下需要进行OTS审核，审核要确认供应商工装准备状态检查产品符合性，并形成结论。通过形成《问题清单》，制定有效措施及时修改，以确保问题改进到位并消除隐患。经过几次审核和改进，设计、工艺和设备及工装都没有问题，零部件测试也都符合要求，则可签订OTS文件，这标志着工装样件审核通过。工装样件审核应在PVS试装开始前3个月或更早完成。
四、工装件试装及小批量试生产阶段（PVS阶段）
工装件试装和小批量试生产是在整车生产线上用为批量生产开发的工装和设备，以非正常生产节拍进行试装。主要目的是调整、验证及确认主机厂的设计、工艺、设备及工装。试装过程中会出现很多零部件的质量问题，需要工程师跟踪零部件试装过程并对装配效果进行确认。针对供应商质量问题，督促供应商改进。PVS试装合格，可以给出《工装样件认可书》，并开始进行批量生产能力审核工作。PVS试装合格，0S试装前，且A版***纸已下发，为确认供应商是否具有批量生产满足质量要求的产品的能力，主机厂应组织供应商进行批量生产能力审核。包括文件审核和现场审核。现场审核又从分供方管理和制造过程控制两方面入手。制造过程控制应要求供应商必须保证该生产过程1-8小时的连续生产，生产数量至少为300件以上。批量审核文件的签订，代表着供方可以进入批量生产阶段。
五、批量试装阶段（0S阶段）
新开发的零部件、设计/工艺变更零部件进入量产以后，应对量产后的产品实施跟踪验证（1-3个月），并记录以作为后期质量追溯的依据。批量试装阶段的零部件应全部通过PPAP认可，一旦供应商PPAP被批准，标志着主机厂已认可供应商提供的产品。同时供应商被纳入日常的绩效考核范围内。
六、售后
为保证稳定的供应能力，主机厂需要对供应商进行长期的动态的监控。根据供用商的日常表现，如：准时交货、质量问题、处理问题的反应机制、服务态度等等建立统计数据表进行考核。每月打分，每季度或半年进行等级评定、选优淘劣。根据零部件在整车上的质量表现，如：供应商的能力调查表；供应商的样品测试报告；供应商产品验收月报/季报；供应商考核评价资料；供应商产品质量问题反馈单及用户投诉，供应商的现场评定记录等考核供应商。考核一般分为四个等级:A级供应商，B级供应商、C级供应商、D级供应商。对各级供应商均应有奖惩机制，如增加付款比例、罚款及停供整改甚至淘汰等。定期考核评价供应商是主机厂实施动态管理的有效手段，有利于将客户、主机厂、供应商有效的联系在一起，以最快的速度解决问题。另外供应商管理离不开成本管理，主机厂必须介入供应商的质量成本管理。供应商杜绝浪费、降低成本是实现双赢的最佳途径。
供应商质量管理篇（6）
随着经济全球化的不断发展和企业之间竞争的加剧，为了适应市场环境瞬息变化的发展规律，加强本企业自身的行业和产品竞争力，将供应商质量管理作为企业经营管理的重点，不断的完善其供应商质量管理，能有效地节约市场交易成本，增强企业的核心竞争力。
一、供应商质量管理的定义
供应商质量管理主要是指在全部的采购环节中，运用质量管理理论和供应链管理理论对供应商进行评价、选择、管理等活动的整个过程。也就是说，供应商质量管理是在组织采购的过程中对质量管理理论和供应链管理理论的运用和体现。供应商质量管理的核心思想就是通过对供货商提品的质量进行计划、权衡、控制、评价和认证，形成企业对供应商的一个质量管理流程和模式，从而保证才采购的产品符合国家有关的质量要求，满足企业自身对产品的需求，实现企业控制成本、及时供货、连续生产的目标。
二、汽车零配件企业供应商质量管理存在的问题
通过笔者近几年的调查研究，汽车零配件企业供应商的管理中仍然存在着诸多问题，这些问题既有共性也有个性，但问题的产生，主要归咎于上游供应商质量管理的不到位。供应商的审核缺乏权威认证，对供应商的改进和提升缺乏系统性和流程化的管理，对产品的审核过程过于繁琐导致成本过高是目前汽车零配件企业供应商质量管理存在主要问题。
（一）供应商审核缺乏权威认证
汽车零配件企业对供应商的评价和审核主要是基于其供应商的自审和汽车零配件企业的质量管理部门对其进行的审核。其中，供应商自审是属于第一方审核，是供应商内部审核人员提供的审核，而由汽车零配件企业的质量管理部门进行的审核是属于第二方审核。
（二）对供应商的改进和提升缺乏系统化和流程化的管理
目前，汽车零配件企业在通过对供应商交付的产品进行一系列的审核，并对存在的问题进行分析，但是缺乏对供应商产品存在问题的系统的反馈程序。在问题分析的环节中，汽车零配件企业也就仅针对可能出现质量缺陷的环节进行简单的总括的分析，以期望能够快速地确定存在缺陷的部分及其产生的原因，而没有深入的剖析到某些具体的环节和具体的内容。
（三）对产品的审核过程过于繁琐导致成本过高
汽车零配件企业对供应商交付的产品一般要经过过程审核、产品审核、质量审核――验证D/TLD- 零件这三道程序，但是在零件完工之前，可能需要经过十几道环节的检测。在这期间，汽车零配件企业需要花费大量的人力、物力、财力对其供应商提供的产品及其生产过程进行跟踪检测。从另一个角度来看，严格的审核过程也会造成供应商的成本增加。在汽车零配件企业对产品进行审核的过程中，供应商也要安排专门的人员对其检测的结果进行跟踪记录，这也就相应的增加了供应商的成本，这些成本也会反映到零配件的成本中。
三、完善汽车零配件企业供应商质量管理的对策
（一）引入对供应商质量管理的第三方审核
在现在的汽车制造企业中，由本公司对其供应商进行的第二方审核已经成为了众多公司的普遍做法，但这种第二方审核往往会导致其质量体系审核的可靠性、有效性、完整性难以提升，而引入对供应商质量管理的第三方审核能够有效的解决这个问题。第三方审核，也就是国际上所说的质量体系认证。通过第一方和第二方之外的权威的***的第三方中介机构按照一定的程序和方法对供应商进行质量认证，开展严格的检验和审查，形成质量检查认证的最终报告，最后为供应商提供的产品出具权威的质量认证证书，用来作为供应商交付产品的质量保证能力的证明。作为第一方的供应商在申请权威的***的第三方审核机构的认证后，获得了ISO9001 的产品认证证书后，这样既能够为供应商来增强其产品的质量保证，又能使汽车制造企业相应的缩小对供应商选择的范围。
（二）完善对供应商的提升和改进的管理机制
汽车零配件企业首先可以将供应商的提升和改进作为质量管理部门的重点工作任务。质量管理部门可以成立专门的供应商质量的提升和改进小组，配置专业的人员对供应商进行集中统一的管理和培训，有针对性的制定相关的完整的培训方案，这样就能够为汽车零配件企业培养起大批的能够准确的了解其供应商质量管理相关要求的合格的供应商，也能够不断的提高供应商的自我审核能力，然后，汽车零配件企业可以从公司内部选取具有多换供应商质量管理经验的，熟悉供应商生产的各个流程的专业人员深入到各个供应商的生产现场对工艺过程进行现场的技术指导、监督和审核，并且定期对供应商进行考核。
（三）在产品审核中寻找质量和成本的平衡点
首先，要加强汽车零配件企业中的质量管理部门与售后服务部门的有效沟通。定期的安排和组织两个部门的相关人员进行交流和联动，将产品审核中的缺陷与售后服务中用户体验后投诉和反馈比较集中的问题进行比对，看两者有没有重合的部门，也就是看在产品审核中发现的缺陷在售后中有没有顾客投诉。如果在产品审核中发现的缺陷用户体验后完全没有抱怨和投诉，这也就意味着用户完全不关心和不在意这些所谓的小缺陷，那么汽车零配件企业也就没有必要采取相关的措施去改进和提高。然后，还可以定期的组织和安排用户到公司进行沟通和交流，由客户对供应商提供的产品进行评价，将这些评价作为对供应商提品质量的一个补充。最后，针对供应商交付的产品进行审核后，做出相应的处理。
四、结论
针对汽车零配件企业供应商质量管理模式问题，本文首先给出供应商质量管理的定义，随后从三个方面说明汽车零配件企业供应商质量管理存在的问题，最后找到相应的解决措施，这将对实际工作具有指导意义。
供应商质量管理篇（7）
中***分类号：C93 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0332-01
随着社会经济的发展以及科学技术水平的日益提高，家电也朝向智能化、自动化等方向发展，与此同时家电的类型诸多，包括了冰箱、电烤箱、吸尘器、洗衣机以及空调等[1]。为了满足消费者的家电需求，便有必要从家电的质量出发，进一步由家电行业供应商针对家电产品加强质量管理。鉴于此，本课题针对“家电行业供应商产品的质量管理方法”进行分析具备一定的价值意义。
一、做好家电行业供应商产品质量管理的价值作用分析
对于家电行业供应商来说，要想得到有效发展，便有必要从产品的质量管理进行强化，从而使家电的质量得到有效提升，进一步使消费者的质量要求得到有效满足。总结起来，做好家电行业供应商产品质量管理的价值作用主要包括：
（一）可以使生产成本得到有效控制
近年来，社会化分工纵深发展趋势明显，对于生产企业和供应商两者来说，呈现的更多的是合作关系。基于“供应链理论”角度分析，将现代生产的模式是围绕核心企业展开的，在可控制资金流、信息流以及物流的条件下，从原料的采购出发，进一步将中间产品及最终产品制作出来，最终通过网络渠道进行销售，使消费者的购买需求得到有效满足。从中可知，从供应商到用户之间所形成的是一个链状的模式[2]。从生产企业角度来看，便需要实现生产成本的控制，并使生产效率得到有效提高。对于家电行业供应商来说，针对家电产品加强质量管理，便可以在一定程度上使生产成本得到有效控制，这正体现了其产品质量管理的一大价值作用。
（二）可以促进家电产品质量的提升
家电行业供应商内部组织管理非常重要，如果内部组织管理薄弱，那么所供应的材料质量便难以得到有效保障，进而会使最终的家电产品的质量受到很大程度的影响。因此，便有必要注重家电行业供应商内部组织管理的加强，根据所生产的产品的性能、质量以及消费者的需求，采取有针对性的质量管理方案，例如：针对所生产的家电产品，加强质量检验，进一步实施供应链全面质量管理，从而使家电产品的质量得到有效提升[3]。总之，做好家电行业供应商产品质量管理，可以促进家电产品质量的提升。因此，便有必要注重这一价值作用，切实地做好家电产品质量管理工作。
（三）可以促进家电行业供应商的发展
做好家电行业供应商产品质量管理，无论是对于家电行业、供应商本身，还是对消费者，均具备显著作用，但从家电行业供应商角度来看，在产品质量管理工作得到有效强化的基础上，产品的质量便能够得到有效提高，进而使消费者的需求及满意度提升，显然这能够促进家电行业供应商的发展，使家电行业供应商的经营水平得到有效提高，进一步达到创收、创益的目标。所以，总结起来，家电行业供应商产品的质量管理可以促进家电行业供应商的发展。
二、家电行业供应商产品的质量管理方法分析
在上述分析过程中，不难看出家电行业供应商产品的质量管理价值作用较多，因此有必要注重质量管理方法的实施。总结起来，涉及的质量管理方法如下：
（一）针对供应商进行强化审核及选择
对于家电行业来说，首先需择优选择供应商，其基本选择标准包括：其一，是否存在长期合作的意向；其二，内部组织是不是健全；其三，供应过程是否能够保持稳定及长期供应；其三，是否具备生产潜能；其四，是否能够促进家电行业的发展。根据上述选择标准，择优选择符合要求的供应商，进一步对供应商进行考核[4]。基于考核过程中，需对工艺的质量管理体系进行考核，看是否完善，保证所选择的供应商具备很强的采购能力，从而提高器采购的效率及质量。与此同时，还有必要考虑供应商的财务情况，确保供应商财务的充足，具备合理的流动资金，能够满足生产产品材料的采购及资金供应需求。除此之外，还有必要针对供应商的***管理系统进行考核，看供应商是否具备家电产品的管理能力。总之，在“择优选择、综合考核”的基础上，保证供应商具备很好的信誉及管理能力。
（二）针对采购产品的进货质量进行加强控制
针对采购产品，其质量控制需从源头加强，确保供应商评价合格，然后从中进行原材料的采购。与此同时，需严格根据相关规范要求，做好入厂质量控制工作。在采购合同签订过程中，需明确合同细节，例如：基于合同/采购信息当中，需对采购物质的质量特性要求以及验收标准加以明确，进一步使物资采购的质量得到有效保障。并且，采购产品在进厂验收过程中，需严把质量关，相关验收工作人员需了解并执行相应的验收标准，然后实施相应的检验方法，以采购产品的具体特征为依据，采取有针对性的检验方法，对原材料经验符合标准之后，才可入库。此外，还有必要认真且详细地统计采购产品、原材料供货质量，并定期分析采购产品、原材料质量管理及控制等。
（三）促进供应商与产品设计及生产之间紧密联系
要想促进供应商与产品设计及生产之间的紧密联系，便有必要使供应商能够参与进产品设计及生产过程当中。使核心供应商能够参与到产品设计当中，能够使供应商掌握产品的质量要求，实现基于供应链的起始便使零配件的质量得到有效控制，同时还能够为设计师提供设计建议，使产品设计的质量得到有效提升，设计成本得到有效节约。除此之外，对于家电企业来说，有必要针对供应商进行相应的培训，让供应商能够了解产品设计的意向、目标，进而使产品目标能够统一；并且，对于企业来说，也能够通过供应商对顾客的需求进行掌握，进一步使开发的产品更符合市场需求。
三、结语
通过本课题的探究，认识到家电行业供应商产品的质量管理非常重要，为了加强产品的质量管理，有必要针对供应商进行强化审核及选择、针对采购产品的进货质量进行加强控制以及使供应商能够参与进产品设计及生产过程当中。除此之外，本人认为还可以使用六西格玛管理方法进行供应商产品质量管理，对于六西格玛管理方法来说，将项目的策划及实施作为核心，同时将数据以及数理统计技术作为基础，在使顾客的需求得到有效满足的前提条件下，追求“卓越质量”与“零缺陷”质量标准。总之，相信采取以上方法，能够使家电行业供应商产品的质量管理得到有效强化，进一步为家电行业的稳健发展奠定坚实的基础。
参考文献
[1] 华F.MES在各行业中的需求与解决方案（八）[J].自动化博览，2015，08：58-60.
供应商质量管理篇（8）
1.问题的提出：
随着我院在越南总包项目的陆续执行，包括永昂一期、沿海一期、太平二期及永新一期，供应商设备质量的控制对项目执行成败的影响越来越凸显。而另一方面 ，随着“走出去”的形势越来越迫切，我院将会承接越来越多的海外项目，给我院的项目执行带来新的挑战与机遇。海外项目一般标准要求高，例如本人执行的越南太平项目，要求设备的设计、制造、检验完全执行G7标准，其要求与国内核电项目相比有过之而无不及。相对国内常规项目来说，同样的设备质量问题发生时，则需要更长的解决周期、更高的人力及物力成本。而且因为合同中对工期及质量的索赔条款苛刻，问题发生时，需要总包方不惜一切代价解决。
同时，随着上述总包项目的执行，我院项目管理人员也在不断学习、理解、总结海外总包项目的执行模式。在总包项目中，无论是EP项目还是EPC项目，设备金额在项目总金额中占很大比重，因此供应商的设备质量对我院总包工程的质量水平有很大影响。因此，有效控制总包项目采购与外包设备质量风险，可以避免因供方质量问题造成较大成本损失，避免因供方质量问题造成对我院工程质量声誉的影响，进而避免影响我院在海外市场的竞争及开拓。
2.我院现行供应商设备质量管理模式
设备采购与外包的质量控制执行阶段由项目主合同签订后，采购专业接收主合同开始，至设备无故障运行为止，此执行阶段工作目前主要由采购专业完成。主要划分为4个环节。
(1)质量策划：
依据合同质量要求、设备等级、以往项目质量问题等信息制定项目的整体质量控制方案。接收到项目主合同后，采购专业消化主合同并摘录其中所有与质量相关的要求并按照信息类型进行逐层分类，如质量通用要求、文件提交要求、各个设备对应的质量要求、标准及规范要求、油漆包装要求等。
同时需进行潜在质量风险点识别。如越南永昂项目的油漆与包装问题、越南沿海项目的缺件问题，已列为太平二期项目的潜在风险点，以便在质量要求审定阶段确定供应商对潜在质量风险点的控制措施，并在过程控制阶段执行现场监造等方式以求尽量避免类似质量问题的再次发生。
在上述工作的基础上，制定清晰统一的规范性文件模板，如为保证越南太平项目的顺利执行先后编制了制造试验与检验计划模板、原产地检验通知模板、供应商质保书、检验放行通知单等。
(2)质量要求审定：
该阶段的重点是保证合同质量要求信息清晰全面传递给供方且确保供方质量控制文件满足合同质量要求。时间点由设备采购签订合同开始，到对应的合同供方开始生产前，工作内容主要有确保设备的招标文件/技术协议中不仅包括设备的参数要求，还应涵盖制造技术条件、质量要求等，并且确保这些内容贯彻到供应商的质量文件中去。对于重要设备，会到工厂召开预检会，进行面对面的讲解与沟通。如太平项目执行期间本人多次与三大风机与高温高压管道供应商召开预检会，使供应商更清晰、更全面的了解合同要求。
合同中的部分质量要求或条款与供应商的实际能力、技术规范等存在差异，需要对该部分技术差异进行澄清。这种差异在总包项目中还是较多的，即要本着尊重合同、对业主负责，同时还要在了解供应商实际情况的基础上，通过项目执行团队及供方共同努力最终解决这些差异，使业主、供方达成共识，为项目的后续执行扫清技术障碍。
(3)过程控制：
该环节主要通过对制造过程实施现场监造，以保证经审核过的质量要求贯彻到设备制造与检验的整个过程。要做到有依据、有条理的执行现场监造，检验人员需对将设备及检验要求有初步的认识，了解供应商提交的质量文件，该环节能否顺利执行，对设备质量是否合格起到关键性作用。而此环节，恰巧是我院海外项目执行过程的薄弱环节，将在后面的章节里进行详述。
(4)检验放行及问题处置：
对于在监造过程中发现的供方质量问题，问题的严重程度及处理周期，可以选择现场返修并复检、监造完成后供应商进行返修并发送复检报告及照片报告给业主确认、下次现场监造过程中复检等方式。另外对于后续总包项目的执行，已经发生的质量问题将作为项目质量策划阶段潜在质量风险点识别的输入并通过后续的应对措施以期尽量避免类似问题的再次发生。
检验放行及问题处置阶段是实现对供应商质量控制环节闭环管理的关键阶段。由于产品的发货与项目款项的结算存在联系，而产品顺利发货的前提之一是质量符合合同要求，因此通过该阶段的控制确保产品符合合同要求顺利发货进而协助公司得到相关款项;另外通过对质量工作的总结使后续的工作得到改进与完善，不断提高公司的质量控制能力。
3. 质量控制环节的问题及解决方案
在我院现行项目组织管理模式下，项目部只设置了负责内部质量体系控制的QA岗位，但并无管理供应商质量的专责。因此监造工作一般依附于采购团队之下，由采购专业外委给监理公司进行，并且由采购人员统筹协调供应商自检、监理公司监造以及业主的点检。
在越南太平二期项目执行初期，把驻场监造的服务外委给了国内某家监理公司，但是随着项目的进展，发现该公司所派监理师存在诸多问题：不懂英文，对该项目业主已经审批通过的英文文档无法确切的解读;未接受过正规的质量管理及检验试验的教育，在监造过程中一般不遵守严格的流程，难以发现供应商设备制造检验过程中存在的问题;只了解国内通常执行的国标，不熟悉国际标准，因此无法在监造过程中检验国际标准是否得到贯彻执行。由于以上几种原因，虽然花费了成本，派驻了监理，但实际上无法起到真正的质量管控作用。在已有的监理公司无法满足项目质量要求的情况下，项目部又与某国际监理公司签约，对重要设备及重要检验点进行双重审核，以弥补本土监理公司技术上的不足。虽然最终解决了问题，但是对项目的顺利执行有一定的影响。而通过研究比较发现，一般情况下，国际电力工程总包项目中，都有***的质量保证部门和采购部门，供应商质量管理团队连同其职责都会一起纳入质量保证部，与采购部没有直接的隶属关系。这样，才能体现质保部的***性，不受费用和进度的压力，使质量管理更纯粹。即便是与采购为同一个部门，也需有质量专责，负责供应商质保监督及计划管理、质量控制组织等 。最好能设置项目QA/QC部，负责项目质量控制，同时监督分包商制定质量经理和QC工程师 ，以规范实施项目质量控制。
4. 思考与总结
供应商质量管理篇（9）
本文在以往供应链质量契约研究的基础上，采用理论模型与案例分析相结合的方法，对最近几年实践中兴起的供应商联合质量管理的模式进行分析，探讨如何建立有效的供应商质量管理机制,从而帮助众多企业改变目前依赖验收检查控制采购品质量的事后控制方法，积极应对供应链时代质量管理的严峻挑战提供借鉴作用。
1.供应商“联合质量管理”的提出
供应商“联合质量管理”的模式最初是由戴尔公司创立的，它是戴尔公司针对其电脑产品的投入期和成长期中供应商质量管理存在的问题而做出的一项管理创新，后来这种合作质量管理模式纷纷被一些大的跨国公司（如韩国三星公司、荷兰飞利浦公司）所采用。
供应商“联合质量管理”的实质是把供应商质量管理的职责交给采购商的质量工程师和供应商的联合质量工程师来“联合”承担。联合质量工程师在职能上同传统的产品质量控制的监理方类似，他们就家是采购商派驻在供应商工厂里的质量代表，专职负责对采购产品的质量管理，但却是供应商的雇员。和过去仅靠采购商的质量工程师来管理供应商相比，供应商联合质量工程师的推行，不仅仅在供应商的工厂里为采购商的质量工程师指定了一个质量管理的窗口，更重要的是，它延长了采购商的质量工程师的手臂，扩展了他们的视野。
供应商“联合质量管理”的推行，使得供应商和采购商共同承担质量管理的职责。联合质量工程师分担采购商质量工程师的质量管理工作，并向后者汇报结果。当采购商的质量工程师不在供应商工厂的时候，联合质量工程师便代表采购商负责对其产品的质量管理，包括定期对工厂的质量管理体系和生产制造流程进行稽核，收集产品在生产线和市场的不良数据，追踪产品质量的异常并进行分析改善，通报产品质量事故。可以说,联合质量工程师使得采购商的质量工程师成了“千里眼”和“顺风耳”。
2.供应商联合质量管理激励机制建立
2.1模型的背景
供应商“联合质量管理”的问题可被视为多人环境下的激励设计问题。这里，采购商被赋予委托人资格，其供应商为一般人，而联合质量工程师作为产品质量的监督者和信息的传递者，由于身份的特殊，姑且命名他为“特殊人”。供应商和联合质量工程师组成了一个产品质量控制的团队，他们都承担着来自委托人采购商的多项任务，采购商采购产品的质量状况取决于供应商和联合质量工程师共同努力的结果，而委托人采购商的主要目标是激励这个团队发挥最大作用。显然，这些情况都符合委托-理论中伊腾“团队激励模型”m的假设条件，所以在借鉴伊腾“团队激励模型”的基础上，结合供应商“联合质量管理”的一些特性，本文建立了供应商“联合质量管理”的激励机制模型，从而为该种模式在企业中推广提供理论上的支持。
2.2模型的建立
为建模方便，用《和々分别表示供应商和联合质量工程师的代号。供应商n主要负责产品质量目标达成的工作A，并有义务为联合质量工程师的工作提供帮助6?，包括为他们提供支持和授予适当的权利。联合质量工程师々主要负责供应商工厂产品质量的监督，以便及时地把质量信息汇报给Dell公司，这项工作记为七；而且他们还有义务对供应商产品质量的异常情况进行分析改善，从而帮助供应商对产品质量的持续改进以便更好的达成质量目标，这项工作记为64。用分别表示供应商w和联合质量工程师k所选择的努力水平，其中
对n和k自身努力an、ar的努力结果用两种状态表示：成功（S)和失败（F)，用表示成功的概率，且pe[0，1]，则失败的概率为1-p，例如:
用表示工作结果分别为和j时联合概率，这里D6H={S，F}，例如
假定上面定义的概率函数都是二阶连续可微函数，对于它们的性质，作如下假设：
假设1中的条件②说明了a?和6t与a和b都是策略互补的，这与实际情况也非常相符:供应商对联合质量工程师的帮助越多，越会激励联合质量工程师更加努力的完成本职工作；同样，联合质量工程师对供应商产品质量问题的分析改善提供的帮助越多，越会激励供应商更加努力的完成质量目标并持续提高。
供应商n和联合质量工程师6努力工作的结果是为了减少采购产品的质量损失，用h表示，i，j6H={S，F}，那么双方努力后的采购产品的期望损失值为：
假定采购商最后通过检查可以观测到《和々努力工作的结果，并据此给予他们的奖励分别为：
努力是需要付出一定的代价的，将其定义为“努力负效用”，用表示，这里假设人?和々是风险规避的，于是可对“努力负效用”函数的性质作如下假设：
对于采购商提供的奖励供应商《和联合质量工程师々努力后得到的期望效用函数可定义为：
式中，分别为严格递增的凹函数。
由于供应商和联合质量工程师都是个人理性的，由式(2)、（3)可看出：在奖励制度即定的情况下，他们会选择努力水平使得自己工作成功的概率最大，从而实现自己的期望效用最大。
最后，假设委托人（采购商）是风险中性的。委托人提供奖金以最小化他的目标函数（质量损失与奖金之和），人n和々在满足各自激励相容约束(1C)和参与约束（IR)的情况下分别选择行动于是，可建立起联合质量管理的委托一模型：
根据Mirrlees等激励相容约束可用下列一阶条件方法代替：
2.3模型的讨论
由于该模型是为了“联合质量管理”合作激励机制的建立而服务的，模型讨论集中在以下两方面:①供应商和联合质量工程师相互帮助的出现对采购商是否有利？也就是说“联合质量管理”产生效果的机理是什么？②怎样才能促使供应商和联合质量工程师相互帮助？
(1)联合质量管理产生效果的机理。假设1中的最后一个条件是指：无论是供应商,还是联合质量工程师，他们自身的努力和来自另一方的帮助努力是策略互补的。根据托基斯研究结论:当一个行为主体；的得益函数是二阶连续可微的并且策略集S;Cl?m，如果该行为主体的得益函数对其策略向量的2个分量的交叉偏导数为正时，超级模数成立。这里，把托基斯的这种“交叉互补性”的行为主体延伸，得到：如果一个行为主体的策略向量的一个分量和另一个行为主体的策略向量的一个分量之间有这种“交叉互补性”，那么超级模数成立。于是可得到n和4的自身努力和来自对方的帮助努力是超级模数的。
另外，由于和々的自身努力和帮助努力的策略空间都是[0，1]，根据完全格的定义，属于完全格。所以，由超级模数博弈的定理，可得到《和々自身努力和来自对方的帮助努力是超级模数博弈的。用超模函数表示如下：
式(9)表明在k的帮助努力增幅6/)即定的情况下，《选择高水平的自身努力值要比低水平的自身努力值成功的概率更大。同样，式（10)也表示了类似的含义。于是得出结论：来自对方的帮助努力越大,越会激励着自己提高自身努力程度，从而使获得成功的概率更大。即《和々相互帮助的出现，将使得他们在自己本职工作上更加努力，从而使得式(5)的激励相容约束不再束紧，所以委托人会从中受益。
同时，由假设1中的条件①可知：式(9)、（10)的左右两边都为正，将两式相乘可得到以下不等式：
式中，p为联合质量管理成功的概率。
即：将n和k的自身努力看作固定值，考察相互提供帮助对整个联合质量管理活动的影响。显然，式（11)也是一个超模函数，它反映了ra和k协同工作的效果，即：只有当n和A同时提供给对方帮助时，联合质量管理成功的概率最大，委托人的受益也最大。即n和々相互帮助的出现将是采购商的利益所在。
(2)通过模型最优解的性质来分析促使供应商和联合质量工程师相互帮助的激励制度。令分别代表式（6)（8)的拉格朗日乘子（非负），可以构造以下拉格朗日函数：
以供应商n为例，得到n的最优奖励的Ku-hn-Tucker条件如下：
由于拉格朗日乘子是非负的，同时根据假设1中概率函数是严格递增的，于是由式（13)可得到：当
上面分析了促使供应商和联合质量工程师相互帮助的必要条件，接下来引用伊腾提到的促使团队成员提供相互帮助还需满足一个充分条件：人帮助别人的努力的边际成本同边际收益相比要足够的小。这点在直观上也是很明显的，因为适当帮助别人并不增加自己的成本，却可以通过使别人更加努力工作提高产出，自己从中受益。所以，在联合质量管理中除了在奖励***策中使供应商和联合质量工程师的奖金同对方的基本工作业绩正相关外，还要尽量减少他们提供帮助努力的边际成本。
2.4验证
对比诸公司联合质量管理的实施细则，可以发现它完全符合上文激励机制模型的结论。在诸公司联合质量管理过程中，其供应商主要负责产品质量目标的完成，而联合质量工程师主要负责供应商产品质量过程的监督管理以促进供应商产品质量的持续改进。显然，他们的工作是互补的，而且不存在相对业绩比较。为了促使供应商和联合质量工程师形成一个互助合作的团队，诸公司在实践中实行了下面的激励措施：①诸公司在每个季度对供应商的评分中，要给联合质量工程师的工作表现和能力打分；对联合质量工程师的考评中，也要考虑到供应商产品的质量达标和改进情况。这就使得对供应商和联合质量工程师的奖励同他们相互间的工作业绩挂起钩来，从制度上促使他们加强互助合作。②诸公司还努力减少供应商和联合质量工程师相互协助的阻碍，从而降低他们相互帮助的边际成本。例如诸公司主动对联合质量工程师进行技能培训。这对联合质量工程师来说，可以免费学到相应技能来帮助供应商改进产品质量;对供应商来说，也不再为提高联合质量工程师技能的费用犯愁；而诸公司由于在业务培训上具有一定的规模经济，承担联合质量工程师培训的成本同联合质量管理带来的收益相比甚微，因此投人是有效的。
3.供应商“联合质量管理”中合谋问题防范的探讨
在“联合质量管理”合作激励机制建立的同时，还需注意到在供应商和联合质量工程师之间，可能存在一种合谋行为，以提高自己收益，损害委托人利益。接下来就联合质量管理中可能出现的两类合谋问题进行分析并找出相应的解决办法。
(1)前面已经证明n和k的自身努力和来自对方的帮助努力是超级模数博弈的，且他们的策略空间都是“完全格”，由塔斯基不动点定理，则在n和k超级模数博弈中存在纳什均衡。同时,根据库珀-约翰：由于《和6策略的互补性，导致多个帕累托排序的纳什均衡存在的可能性，于是便产生了第1类合谋问题，即在同样的奖励计划下，n和k有可能合谋，使得均衡结果不是委托人理想中的帕累托最优纳什均衡。认为，通过扩大人的策略集合，从而实现委托人理想中惟一的人努力水平选择的精炼纳什均衡。具体到联合质量管理中，采购商需要同供应商和联合质量工程师签订长期合同，进行重复博弈以扩大人的策略集合，最终实现对其最优的惟一的人努力水平选择的精炼纳什均衡。
(2)第2类合谋问题是和々有可能合谋，选择纳什均衡集合以外的努力水平来最大化他们两者收益之和并从中进行转移分配。关于这个问题采购商可以通过设计一个具有高额惩罚力度的合同来约束人n和々的行为。如：确定供应商产品质量的具体目标，让供应商承担产品质量目标偏差的风险；同时,规定联合质量工程师对供应商产品质量监督的信息汇报结果同采购商所作的验证结果偏差不能太大，让联合质量工程师承担着供应商产品质量信息报告偏差的风险。这样，供应商和联合质量工程师一旦合谋，选择偏离纳什均衡的努力水平，各自都将面临着被严格惩罚的危险。
供应商质量管理篇（10）
文章编号：1674-3520（2014）-11-00-01
一、阿尔斯通集团公司供应链管理
阿尔斯通采购管理的口号“共同努力，共同节省”，即通过实际行动，降低采购成本，确保采购物资的品质，使公司产品在市场上保持强有力的竞争力。其重点在于成本管理和供应商管理。
1、成本管理。成本管理包括了管理成本和价格成本两方面。
阿尔斯通在管理成本的控制主要通过简化采购授权程序，精简采购的KPI指标，创建操作性更强和更强调绩效的KPI来实现，如其超过7万欧元的订单，仅需要3个层面的审批则可完成。
在价格成本控制上，阿尔斯通通过下面几点举措实现：
（1）每一种主要货物的采购都建立了包含商务团队在内的最高级别工作组，并制定战略规划。（2）按照货物原产地（或供应地）组织采购。（3）由专业的团队对大宗原材料价格的变化进行分析，通过定期的月度预测体系以及财务保护措施来应对原材料价格的波动。（4）根据最新的市场价格分析结论对供应商重启价格谈判并重新签署合同。
2、供应商管理。阿尔斯通建立了一整完整的供应商管理体系对供应商提供的产品实行质量控制，确保最终采购物资的品质。具体主要有以下几点：
（1）供应商品控管理原则为全球统一的质量标准。（2）供应商准入。（3）供应商评估。（4）供应商选择，阿尔斯通各级采购部门参考供应商的产品不合格报告的数量、频率、故障率、响应情况等历史表现，对通过评估的供应商进行择优选择。（5）供应商品控：根据项目要求，阿尔斯通通过对中标供应商提供的物资进行全过程跟踪。（6）供应商处理：对供应商的处理分为3级：1级是供应商观察状态;2级是暂停新订单状态;3级是取消供应商资格状态。处理措施随供应商品控情况随时进行升级。
二、西门子公司供应链管理
在西门子公司，一个公司层面的强制性的“供应商管理流程”和“质量管理体系”正有效运转。
1、供应商管理。西门子公司的供应商管理贯穿于采购流程的每一个阶段，包括供应商选择/供应商资质评定、供应商战略评估/制定倾向性供应商清单、采购决策、供应商评价（包括项目评定以及供应商分级）、供应商发展等五方面内容。
（1）供应商选择/供应商资质评定。供应商资质评定结果显示了供应商与西门子公司要求的匹配程度，供应商的状态以及改进措施都在“click 4 suppliers easy”平台中进行管理，并且面向全公司开放。
（2）供应商战略评估/制定倾向性供应商清单。在供应商资质评定的基础上，进一步开展战略评估，关注具有战略意义的“最佳表现和高质量的供应商”，对最优供应商战略的界定以及对供应基地的有效管理，共同促成了倾向性供应商清单（FPL）的产生。
（3）采购决策。基于标准的供应商选择流程筛选最佳供应商并签订合同。
（4）供应商评价（包括项目评定以及供应商分级）。西门子公司的供应商评价包括四个方面的内容：
A、结合项目，强制性从采购、品质、物流、技术等4个方面对供应商的历史绩效评价;
B、从战略标准和风险标准两方面，选择兴地对供应商进行评价。
C、根据以上三项评估结果，对供应商进行分级。
（5）供应商发展。通过供应商风险管理流程对供应商库内的供应商进行评定，基于评定结果，采取积极发展、自我优化、降低使用率、逐步淘汰等多种风险防范措施，并持续监控供应商的风险状态及进度，从而不断发展和完善供应商库。
2、质量管理。西门子公司质量管理的策略是：通过强制性质量元素的执行，实现产品/服务、流程及人员质量的管理及持续性改进。该公司的质量管理通过内部质量管理和供应商质量管理两方面实现。
三、对公司供应链管理的启示和建议
通过对比学习，本人了解到阿尔斯通公司、西门子公司在供应链管理上的一些基本情况和特点，他们很多成功的经验很值得借鉴，为此，提出几点工作设想：
1、加强物资供应链管理知识培训。显然，供应链管理是一种体现着整合与协调思想的管理模式，是一个复杂的系统工程。因此建议对物资管理人员，结合公司物资管理制度的宣贯工作，增加物资供应链、采购管理相关管理理论的培训，提高物资人员的理论水平。
2、加强信息化建设。供应链管理强调的是将客户所需的正确产品能够在正确的时间，按照正确的数量、正确的质量和正确的状态送到正确的地点。而要实现这6R管理的载体是信息系统的建设，对照阿尔斯通公司和西门子公司的供应链管理，其信息系统的有效应用正是其管理和效率提升的有效举措。
3、加强采购与供应商管理。通过对阿尔斯通公司和西门子公司的经验借鉴，不难发现其采购与供应商管理都有效的结合起来，通过对供应商科学有效的管理为采购提供决策依据，而采购的情况反过来也为供应商管理提供评价依据。故建议公司应尽快开展供应商考评工作，对重要设备供应商还应强化现场评估，将供应商管理成果与评标工作相衔接并在评标系统中实现有效展示和应用。
4、构建物资品控管理体系。参考阿尔斯通公司和西门子公司的质量管理经验，进一步完善公司的品控管理体系，建立物资缺陷的信息的报送、响应、共享、分级等工作流程。加强对供应商产品质量控制的监督，每季度对物资缺陷进行总结，形成专题报告。结合公司实际情况，科学设定品控管理工作的KPI指标，开展品控工作的统计和评价工作。
供应商质量管理篇（11）
0引言
在制造业中，供应商的选择以及与之合作关系的确立，是制造企业产品供应链的开端。当某一企业接受另一企业的委托，按照合同要求和生产经营活动需要，为其设计***纸并加工制造某一产品物件时，产品的供应链条就已经形成。对于汽车制造业企业来说，除了自身进行整车制造和加工维护外，现阶段许多零部件都是通过供应商购进的，因此保障汽车零部件供应链的质量安全，对于汽车车身性能和汽车企业的持续发展具有重要影响。
1汽车零部件供应链质量管理工作面临的问题
1.1潜在供应商调查不够全面
对于汽车企业来说，在确定汽车零部件产品的供货对象之前，首先必须进行全面系统的潜在供应商调查与市场评估，只有这样才能为企业寻找到较为可靠的合作伙伴。在潜在供应商调查阶段，客户向供应商提供企业零部件所需的技术资料，由供应商给出基础报价和预算，待样件完成后进行零部件产品质量的第一次验收。为了降低汽车制造企业相关商业秘密的扩散范围，企业往往会选择较少几家供应商进行业务洽谈，这也会使得潜在供应商的调查不够系统全面，尤其是样件质量的验收并不能完全代表供应商在量产之后的产品质量水平，为后期汽车零部件质量管理工作带来了较大负担。
1.2涉及质量管理的多部门分工不细
供应链质量管理工作涉及的部门和单位相对繁杂，如果各部门之间缺乏必要的沟通，就可能出现纰漏，影响产品质量验收工作的效率。在现阶段，一些企业在供应链质量管理方面并未完全明确各部门各自的职责，或者存在分工不细、责任不清的情况，导致全产业链质量监管方面出现输入和输出环节交接工作不顺畅，无法较好地完成供应链质量管理监督工作。而在有些企业中，则是存在分工过细、部门之间工作职责交叉重叠的问题，导致某一部门在质量管理工作开展过程中可能需要请示多部门领导的情况，不仅影响了正常的工作效率，还可能出现影响整个项目进度的情况，对汽车制造企业来说也是一种损害。
1.3产品质量和资源成本之间存在矛盾
随着汽车制造业市场竞争的日趋激烈，如何利用较少成本换取更大的经济价值，是任何汽车制造企业都必须面临的问题。因此，在选择零部件供应商时，尽量选择更低成本、更高质量的供应商，是企业的一道生存法则。在当今时代汽车生产制造国际化竞争的市场环境下，一些地方本土化企业由于缺乏国际化背景支撑，往往能给出较低的市场报价，尽管短期内产品质量能够达到企业标准，但在量产后期随着产品规模的增加，长期质量能否得到有效保证，汽车生产企业在选择供应商时还需要把握好二者之间的关系。
2供应链质量管理在汽车制造业的优化措施
2.1零部件供应商选择调查阶段的质量管理
零部件供应商的选择直接关系到汽车企业生产经营的合作是否融洽，选择信誉较高、质量上乘的零部件供应商，对于汽车企业来说不仅可以有效避免产品质量不达标造成的投诉事件，还能及时规避风险，保证零部件的按时到货，为汽车企业生产销售活动提供保障。对于汽车企业来说，选择零部件供应商需要经过以下几个步骤：第一，确定零部件自主设计制作与外包购买的比重和产品类型；第二，初步筛选符合企业标准的供应商，主要是审查企业资质、社会信誉、质量水平和售后服务能力；第三，确立供应商评价指标体系，并根据先期筛选出的潜在供应商清单进行再次确认；第四，要求目标供应商进行零部件的试生产，产品质量达标的可以签署合同，结成合作关系。
2.2零部件供应商产品开发阶段的质量管理
在供应商产品开发阶段，对汽车零部件的质量进行必要的管理，是对整个零部件生产链条监控的基础，同时对最终零部件产品的形成和大规模投产来说，是一种保障。只有在零部件开发阶段将产品质量和性能等方面的问题扼杀在萌芽时期，才能有效防止安全生产责任事故的发生，为企业避免更大的损失。对于汽车企业来说，在供应商产品开发阶段进行零部件质量监管和监控，需要经过以下几个步骤：第一，零部件产品的设计开发准备工作审查以及零部件样件的质量验证；第二，执行零部件产品质量的前期策划和过程控制，考察供应商是否能够根据既定时间规划完成规模化生产的目标质量；第三，对供应商生产零部件的批准程序进行必要审查，同时对企业生产能力进行评价评估；第四，在爬坡以及量产的初期阶段强化供应商过程优化与控制，从而更好地保证生产线环节零部件产品质量的优良；第五，对于供应商加工生产的样件进行试验验证，并对试生产订单进行管理，在这一过程中要求对小批量样件进行抽检并出具详细的检测报告；第六，在零部件的运输和包装等环节进行监管，确保运输过程中不被损坏，达到整体装配生产前零部件产品的质量要求。
2.3零部件供应商量产阶段的质量管理
规模化批量化生产是汽车零部件供应商为汽车生产制造企业提供零部件货源的必要阶段，在零部件实现量产后进行质量管理，可以更好地实现系统化风险控制。对于汽车企业来说，在供应商量产阶段进行零部件质量监管和监控，需要经过以下几个步骤：第一，对供应商零部件交付期的产品质量进行管理，在双方交货的过程中，由质量监督员对产品的包装、箱数和质量进行检查；第二，在供应商进行规模化生产并向汽车生产企业正常供应零部件货品后，就偏差放行及其他问题进行跟踪整改；第三，在供应商的绩效评价和考核环节纳入产品质量考核标准，主要是考察供货抽检时的产品缺陷率、进料过程中的生产线报废率以及供应商按时按量交货率等因素；第四，供应商综合质量审核，主要是为了考察供应商年度生产产品质量和供货活动是否能满足汽车企业零部件需要，双方之间能否进一步合作等问题。
3结语
在激烈的市场竞争环境下，汽车制造企业要积极寻找更为可靠的零部件供应商，成立专本的质量评估检测部门，定期对供应链环节零部件的质量进行检测评估，以保证供应商生产的产品符合企业需要。同时希望我国汽车制造企业培养更多的项目监管人员和质量评价人才，为零部件供应商提供技术指导，从而更好地保障我国自主生产的汽车性能更佳、质量更好。